Configurar y restablecer instrucciones (SET/RST) (1) SET (instrucción de configuración) Su función es configurar y mantener el elemento objetivo que se está operando. (2) RST (instrucción de reinicio) reinicia el elemento objetivo que se está operando y lo mantiene en el estado despejado. Cuando se utilizan las instrucciones SET y RST, cuando X0 está normalmente abierto y conectado, Y0 se activa y permanece en este estado. Incluso si X0 está desconectado, el estado ON de Y0 permanece sin cambios. Sólo cuando X1 está normalmente abierto y cerrado, Y0 se apaga y permanece en este estado. Incluso si X1 está normalmente abierto y desconectado, Y0 permanece APAGADO. Instrucciones para usar las instrucciones SET y RST: 1) Los elementos objetivo de la instrucción SET son Y, M, S y los elementos objetivo de la instrucción RST son Y, M, S, T, C, D, V y Z. La instrucción RST se utiliza a menudo para borrar el contenido de D, Z y V, y también se utiliza para restablecer el temporizador y el contador acumulativos. 2) Para el mismo elemento de destino, SET y RST se pueden usar varias veces en cualquier orden, pero la última que se ejecute es válida. Instrucciones de control maestro (MC/MCR) 1) MC (Instrucción de control maestro) se utiliza para la conexión de contactos en serie comunes. Después de ejecutar MC, la barra izquierda se mueve detrás del contacto MC. 2) MCR (Instrucción de reinicio del control maestro) Es la instrucción de reinicio de la instrucción MC, es decir, la instrucción MCR se utiliza para restaurar la posición original del bus izquierdo. En la programación sucede a menudo que varias bobinas son controladas por uno o un grupo de contactos al mismo tiempo. Si se conectan los mismos contactos en serie en el circuito de control de cada bobina, se ocupará una gran cantidad de unidades de almacenamiento. Usar el comando de control principal puede resolver este problema. Las instrucciones MC y MCR usan MC N0 M100 para mover el bus izquierdo hacia la derecha, de modo que Y0 e Y1 estén bajo el control de X0, donde N0 representa el nivel de anidamiento. En una estructura no anidada, N0 se puede utilizar un número ilimitado de veces; MCR N0 se utiliza para restaurar al estado original del bus izquierdo. Si se desconecta X0, las instrucciones entre MC y MCR se omitirán y se ejecutarán hacia abajo. Instrucciones para usar las instrucciones MC y MCR: 1) Los elementos objetivo de las instrucciones MC y MCR son Y y M, pero no se pueden utilizar relés auxiliares especiales. MC ocupa 3 pasos de programa y MCR ocupa 2 pasos de programa; 2) El contacto de control principal es perpendicular al contacto general en el diagrama de escalera. El contacto de control principal es un contacto normalmente abierto conectado a la barra colectora izquierda y es el interruptor principal que controla un grupo de circuitos. Los contactos conectados al contacto de control principal deben utilizar la instrucción LD o LDI. 3) Cuando se desconecta el contacto de entrada de la instrucción MC, los temporizadores, contadores y componentes acumulativos impulsados por las instrucciones de reinicio/configuración en MC y MCR mantienen sus estados anteriores. Se restablecerán los temporizadores y contadores no acumulativos y los componentes controlados por la instrucción OUT. Cuando X0 se desconecta en 22, Y0 e Y1 se apagarán. 4) Usar instrucciones MC nuevamente en un área de instrucciones MC se llama anidamiento. El número máximo de niveles de anidación es 8 y los números aumentan en el orden de N0→N1→N2→N3→N4→N5→N6→N7. El retorno de cada nivel utiliza la instrucción MCR correspondiente y se reinicia desde el nivel de anidamiento con el número más grande. Instrucciones diferenciales (PLS/PLF) (1) PLS (instrucción diferencial de flanco ascendente) genera una salida de pulso de un ciclo de exploración en el flanco ascendente de la señal de entrada; (2) PLF (instrucción diferencial de flanco descendente) genera una salida de pulso de un ciclo de exploración en el flanco descendente de la señal de entrada. El flanco de la señal es detectado por la instrucción diferencial y el estado de Y0 es controlado por los comandos set y reset. Instrucciones para usar las instrucciones PLS y PLF: 1) Los elementos objetivo de las instrucciones PLS y PLF son Y y M; 2) Cuando se utiliza PLS, el elemento objetivo está en ON solo dentro de un ciclo de escaneo después de que la entrada del variador esté en ON, y M0 está en ON solo dentro de un ciclo de escaneo cuando el contacto normalmente abierto de X0 cambia de apagado a encendido; cuando se usa la instrucción PLF, solo se usa el flanco descendente de la señal de entrada para conducir, y el resto es lo mismo que PLS.

Estructura básica La esencia de una controlador lógico programable Es una computadora dedicada al control industrial. Su estructura de hardware es básicamente la misma que la de una microcomputadora. La estructura básica es: 1. Fuente de alimentación La fuente de alimentación del controlador lógico programable (PLC) desempeña un papel fundamental en todo el sistema. Sin una fuente de alimentación adecuada y fiable, no puede funcionar correctamente. Por lo tanto, el fabricante del PLC también concede gran importancia al diseño y la fabricación de la fuente de alimentación. Generalmente, la fluctuación de la tensión de CA se encuentra en un rango de +10 % (+15 %), y el PLC puede conectarse directamente a la red eléctrica de CA sin necesidad de otras medidas. 2. Unidad central de procesamiento (CPU) La unidad central de procesamiento (CPU) es el centro de control del controlador lógico programable. Recibe y almacena el programa de usuario y los datos introducidos por el programador según las funciones asignadas por el programa del sistema; verifica el estado de la fuente de alimentación, la memoria, las E/S y el temporizador de advertencia, y puede diagnosticar errores de sintaxis en el programa de usuario. Al ponerse en funcionamiento, el controlador lógico programable recibe primero el estado y los datos de cada dispositivo de entrada local mediante un escaneo y los almacena en el área de imagen de E/S correspondiente. A continuación, lee el programa de usuario de la memoria de programa de usuario uno por uno. Tras interpretar el comando, los resultados de la operación lógica o aritmética se envían al área de imagen de E/S o al registro de datos según las instrucciones. Tras la ejecución de todos los programas de usuario, el estado de salida del área de imagen de E/S o los datos del registro de salida se transmiten finalmente al dispositivo de salida correspondiente, y el ciclo se repite hasta su finalización. Para mejorar aún más la confiabilidad del PLC, los PLC grandes también están equipados con CPU duales para formar un sistema redundante, o un sistema de votación de tres CPU, de modo que incluso si una CPU falla, todo el sistema puede seguir funcionando normalmente. 3. Memoria La memoria que almacena el software del sistema se denomina memoria del programa del sistema. La memoria que almacena el software de aplicación se denomina memoria de programa de usuario. 4. Circuito de interfaz de entrada y salida 4.1. El circuito de interfaz de entrada de campo consta de un circuito de acoplamiento óptico y un circuito de interfaz de entrada de microcomputadora, y sirve como canal de entrada de la interfaz entre el controlador lógico programable y el control de campo. 4.2. El circuito de interfaz de salida de campo está integrado con el registro de datos de salida, el circuito de selección y el circuito de solicitud de interrupción, y el controlador lógico programable emite la señal de control correspondiente al componente de ejecución de campo a través del circuito de interfaz de salida de campo. 5. Módulos funcionales Como conteo, posicionamiento y otros módulos funcionales. 6. Módulo de comunicación  Selección de PLC y análisis de casos Al seleccionar un PLC, se deben analizar detalladamente las características del proceso y los requisitos de control, definir las tareas y el alcance del control, determinar las operaciones y acciones requeridas, y estimar el número de puntos de entrada y salida, la capacidad de memoria requerida, y determinar las funciones del PLC y las características de los dispositivos externos según los requisitos de control. Finalmente, se debe seleccionar un PLC con una mejor relación calidad-precio y diseñar el sistema de control correspondiente. A continuación detallaremos los puntos a los que se debe prestar atención a la hora de elegir un PLC: 1. Estimación de puntos de entrada y salida (E/S)Se debe considerar un margen adecuado al estimar el número de puntos de E/S. Generalmente, con base en el número estadístico de puntos de entrada y salida, se añade un margen expandible del 10 % al 20 % como dato estimado para el número de puntos de entrada y salida. 2. Estimación de la capacidad de memoria. La capacidad de memoria es el tamaño de la unidad de almacenamiento de hardware que el controlador programable puede proporcionar, y la capacidad del programa es el tamaño de la unidad de almacenamiento utilizada por el proyecto de aplicación del usuario en la memoria; por lo tanto, la capacidad del programa es menor que la capacidad de memoria. Para obtener una estimación precisa de la capacidad del programa durante el diseño y la selección, se suele utilizar la estimación de la capacidad de memoria como alternativa. En general, es de 10 a 15 veces el número de puntos de E/S digitales, más 100 veces el número de puntos de E/S analógicos. Este número representa el número total de palabras en la memoria (16 bits equivalen a una palabra), y el 25 % restante se considera un margen.3. Selección de funciones de control; esta selección incluye la selección de características como función de cálculo, función de control, función de comunicación, función de programación, función de diagnóstico y velocidad de procesamiento. (1) Función de operación; la función de operación de un PLC simple incluye operación lógica, temporización y conteo; la función de operación de un PLC ordinario también incluye desplazamiento de datos, comparación y otras funciones de operación; las funciones de operación más complejas incluyen operación algebraica, transmisión de datos, etc.; los PLC grandes también incluyen operación PID analógica y otras funciones de operación avanzadas. Con la aparición de los sistemas abiertos, los PLC ahora tienen funciones de comunicación. Algunos productos se comunican con computadoras de nivel inferior, otros con la misma computadora o con una computadora de nivel superior, y otros también tienen la función de comunicación de datos con la red de fábrica o empresa. Al diseñar y seleccionar, debemos partir de los requisitos de la aplicación real y seleccionar razonablemente las funciones de operación requeridas. En la mayoría de las aplicaciones, solo se requieren operación lógica y temporización y conteo. Algunas aplicaciones requieren transmisión y comparación de datos. Para la detección y el control analógicos, se utilizan operación algebraica, conversión numérica y operación PID. Se requieren operaciones de decodificación y codificación para mostrar los datos. (2) Funciones de control: Las funciones de control incluyen operaciones de control PID, control de compensación de avance, control de relación, etc., que deben determinarse según los requisitos de control. El PLC se utiliza principalmente para el control lógico secuencial. Por lo tanto, se suelen utilizar controladores de lazo simple o múltiple para el control analógico. En ocasiones, también se utilizan unidades inteligentes de entrada y salida dedicadas para completar las funciones de control requeridas, aumentar la velocidad de procesamiento del PLC y optimizar la memoria. Por ejemplo, se utilizan unidades de control PID, contadores de alta velocidad, unidades analógicas con compensación de velocidad, unidades de conversión de código ASC, etc. (3) Función de comunicación: Los sistemas PLC grandes y medianos deben ser compatibles con diversos buses de campo y protocolos de comunicación estándar (como TCP/IP), y deben poder conectarse a la red de gestión de la fábrica (TCP/IP) cuando sea necesario. El protocolo de comunicación debe cumplir con los estándares de comunicación ISO/IEEE y ser una red de comunicación abierta. La interfaz de comunicación del sistema PLC debe incluir interfaces de comunicación en serie y en paralelo (RS 232C/422A/485), puerto de comunicación RIO, Ethernet industrial, interfaz DCS común, etc.; las principales formas de la red de comunicación del sistema PLC son las siguientes: 1) El PC es la estación maestra y varios PLC del mismo modelo son estaciones esclavas, formando una red PLC simple; 2) Un PLC es la estación maestra y otros PLC del mismo modelo son estaciones esclavas, formando una red PLC maestro-esclavo; 3) La red PLC está conectada a un DCS grande como una subred del DCS a través de una interfaz de red específica; 4) Red PLC dedicada (red de comunicación PLC dedicada de cada fabricante). Para reducir la tarea de comunicación de la CPU, de acuerdo con las necesidades reales de la composición de la red, se deben seleccionar procesadores de comunicación con diferentes funciones de comunicación (como punto a punto, bus de campo, Ethernet industrial). (4) Función de programación; Modo de programación sin conexión: El PLC y el programador comparten una CPU. Cuando el programador está en modo de programación, la CPU solo le proporciona servicios y no controla el equipo de campo. Una vez completada la programación, el programador pasa al modo de ejecución, donde la CPU controla el equipo de campo y no puede programarse. La programación sin conexión puede reducir los costos del sistema, pero su uso y depuración son incómodos. Modo de programación en línea: La CPU y el programador tienen sus propias CPU. La CPU del host es responsable del control de campo e intercambia datos con el programador dentro de un ciclo de escaneo. El programador envía el programa o los datos compilados en línea al host. En el siguiente ciclo de escaneo, el host ejecuta el programa recién recibido. Este método es más costoso, pero la depuración y el funcionamiento del sistema son convenientes, y se utiliza a menudo en PLC grandes y medianos. (5) Función de diagnósticoLa función de diagnóstico del PLC incluye el diagnóstico de hardware y software. El diagnóstico de hardware determina la ubicación de la falla mediante la lógica del hardware, mientras que el diagnóstico de software se divide en diagnóstico interno y diagnóstico externo. El diagnóstico del rendimiento y la función internos del PLC mediante software se denomina diagnóstico interno, y el diagnóstico del intercambio de información entre la CPU del PLC y los componentes externos de entrada y salida mediante software se denomina diagnóstico externo.La fortaleza de la función de diagnóstico del PLC afecta directamente las capacidades técnicas requeridas de los operadores y el personal de mantenimiento, y afecta el tiempo promedio de reparación. (6) Velocidad de procesamientoEl PLC funciona en modo de escaneo. Desde la perspectiva de los requisitos de tiempo real, la velocidad de procesamiento debe ser lo más rápida posible. Si la duración de la señal es menor que el tiempo de escaneo, el PLC no podrá escanearla, lo que resultará en la pérdida de datos de la señal. La velocidad de procesamiento está relacionada con la longitud del programa de usuario, la velocidad de procesamiento de la CPU, la calidad del software, etc. Actualmente, los contactos del PLC tienen una respuesta rápida y alta velocidad. El tiempo de ejecución de cada instrucción binaria es de aproximadamente 0,2 a 0,4 ls, por lo que puede adaptarse a las necesidades de las aplicaciones con altos requisitos de control y requisitos de respuesta rápida. El ciclo de escaneo (ciclo de escaneo del procesador) debe cumplir con los siguientes requisitos: el tiempo de escaneo de los PLC pequeños no es superior a 0,5 ms/K; el tiempo de escaneo de los PLC grandes y medianos no es superior a 0,2 ms/K. 4. Selección del modelo (1) Tipos de PLCLos PLC se dividen en dos categorías según su estructura: integrales y modulares. Según el entorno de aplicación, se dividen en dos categorías: instalación en campo e instalación en sala de control. Se dividen en 1 bit, 4 bits, 8 bits, 16 bits, 32 bits, 64 bits, etc., según la longitud de palabra de la CPU. Desde el punto de vista de la aplicación, generalmente se puede seleccionar según la función de control o los puntos de entrada y salida. Los puntos de E/S de los PLC integrales son fijos, por lo que los usuarios tienen menos margen de elección y se utilizan en sistemas de control pequeños; los PLC modulares ofrecen una variedad de tarjetas de E/S o tarjetas enchufables, lo que permite a los usuarios seleccionar y configurar razonablemente los puntos de E/S del sistema de control. La expansión de funciones es conveniente y flexible, y generalmente se utiliza en sistemas de control grandes y medianos. (2) Selección de módulos de entrada y salida: La selección de módulos de entrada y salida debe ser coherente con los requisitos de la aplicación. Por ejemplo, para los módulos de entrada, se deben considerar requisitos como el nivel de señal, la distancia de transmisión, el aislamiento y el método de alimentación. Para los módulos de salida, se debe considerar el tipo de módulo. Generalmente, los módulos de salida de relé se caracterizan por su bajo precio, amplio rango de voltaje, corta vida útil y largo tiempo de respuesta. Los módulos de salida de tiristor son adecuados para conmutaciones frecuentes y cargas inductivas de bajo factor de potencia, pero son más caros y tienen baja capacidad de sobrecarga. Los módulos de salida también incluyen salida de CC, salida de CA y salida analógica, que deben ser coherentes con los requisitos de la aplicación. Según los requisitos de la aplicación, se pueden seleccionar módulos de entrada y salida inteligentes para mejorar el nivel de control y reducir los costos. Considere si se necesita un rack de expansión o un rack de E/S remotas. (3) Selección de la fuente de alimentaciónAdemás de diseñar y seleccionar la fuente de alimentación del PLC según los requisitos del manual del producto al introducir el equipo, la fuente de alimentación del PLC debe diseñarse y seleccionarse según dichos requisitos. En general, la fuente de alimentación del PLC debe diseñarse y seleccionarse con una fuente de alimentación de 220 V CA, que sea compatible con el voltaje de la red eléctrica doméstica. Para aplicaciones importantes, se debe utilizar un sistema de alimentación ininterrumpida (SAI) o una fuente de alimentación con tensión estabilizada. Si el PLC cuenta con una fuente de alimentación utilizable, se debe verificar si la corriente suministrada cumple con los requisitos de la aplicación; de lo contrario, se debe diseñar una fuente de alimentación externa. Para evitar que la fuente de alimentación externa de alto voltaje se introduzca en el PLC debido a un mal funcionamiento, es necesario aislar las señales de entrada y salida; en ocasiones, se puede utilizar un diodo o un tubo fusible simple para el aislamiento. (4) Selección de memoria: Debido al desarrollo de la tecnología de chips integrados en computadoras, el precio de la memoria ha disminuido. Por lo tanto, para garantizar el correcto funcionamiento del proyecto, la capacidad de memoria del PLC generalmente requiere al menos 8K de memoria, de acuerdo con 256 puntos de E/S. Cuando se requieren funciones de control complejas, se recomienda seleccionar una memoria de mayor capacidad y calidad. (5) Consideraciones económicasAl elegir un PLC, considere la relación precio-rendimiento. Al considerar la rentabilidad, considere también factores como la escalabilidad, la operatividad y la relación entrada-salida de la aplicación, compare y téngalos en cuenta para, finalmente, seleccionar el producto más satisfactorio.El número de puntos de entrada y salida tiene un impacto directo en el precio. Cada tarjeta de entrada y salida adicional incrementará el costo. Cuando el número de puntos alcanza un valor determinado, la capacidad de memoria, el rack, la placa base, etc., también aumentarán en consecuencia. Por lo tanto, el aumento en el número de puntos influye en la selección de la CPU, la capacidad de memoria, el rango de funciones de control, etc. Es importante considerarlo cuidadosamente durante la estimación y selección para que el sistema de control tenga una relación rendimiento-precio más razonable. 

En el mantenimiento a largo plazo del controlador PLC de Rockwell AB, se resumen algunos conocimientos sobre el controlador PLC de AB y algunos métodos prácticos y efectivos de solución de problemas para sus fallas comunes en la producción real. La serie de hardware de PLC de Rockwell AB incluye PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, etc.; el software de comunicación comúnmente utilizado incluye RSLinx, etc.; el software de interfaz de monitoreo incluye Intouch, RSView32, etc.; El software de programación incluye RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Ahora daremos una breve introducción al controlador PLC AB utilizado en nuestra fábrica y los métodos de resolución de fallas comunes. Controllogix PLC Serie SLC 500 (Sistema de Control de Tamaño Mediano)El software RSLinx es una copia del software RSLogix. Al realizar la comunicación de la CPU en RSLogix, primero debe ejecutar RSLinx Lite, que es el software de interfaz utilizado para la comunicación. El módulo del SLC500 es generalmente 1746-×××, la CPU es 1747 y su modo de direccionamiento es la selección de ranuras. Los módulos de alimentación son generalmente 1746-P1, P2, P3, P4, de los cuales solo P3 tiene 24 V CC y el resto tiene entrada de 220 V CA. La CPU de PLC5 es 1785-L20, L30..., que puede conectar hasta cuatro canales de E/S remotas y hasta 32 nodos de E/S remotas (número de dispositivos físicos). El módulo de potencia es 1771-P7. Los modos de direccionamiento de PLC5 incluyen direccionamiento de 2 ranuras, direccionamiento de 1 ranura y direccionamiento de 1/2 ranura. El direccionamiento de 2 ranuras significa que cada grupo físico de E/S de 2 ranuras corresponde a 1 palabra (16 bits) en la tabla de imágenes de entrada/salida. El direccionamiento de 1 ranura significa que 1 ranura física corresponde a 1 palabra (16 bits) en la tabla de imágenes de entrada/salida. El direccionamiento de 1/2 ranura significa que 1 ranura física corresponde a 2 palabras (32 bits) en la tabla de imágenes de entrada/salida. Ambos tipos de CPU tienen interruptores de llave que se pueden cambiar entre RUN, PROG y REM. RUN significa operación, PROG significa programación y REM está entre los dos y puede definirse mediante software como RUN o PROG. Si cambia de RUN a REM, es RUN, y si cambia de PROG a REM, es PROG. Las luces de la CPU del SLC500 incluyen RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE y RS232. Cuando están encendidos, representan normal, falla, batería baja, comunicación DH+ normal, salida forzada y comunicación serial. Cuando la luz BATT en la CPU del PLC5 está encendida, significa que el voltaje de la batería es bajo; PROC es verde para operación y rojo para falla; FORC está activado cuando significa que la E/S forzada es válida; El CO está encendido cuando es normal. La comunicación entre ellos, incluida la tarjeta adaptadora remota, utiliza el enlace de comunicación DH+. La computadora host se comunica con la CPU ejecutando el software RSLinx Lite o RSLinx Gatewey en la computadora. La programación local puede utilizar enlaces de comunicación RS-232 o DH+, y la programación remota puede utilizar DH+ o Ethernet. Los programas en PLC5 y SLC500 de AB generalmente no se pierden fácilmente, por lo que las fallas generalmente se manifiestan como fallas de comunicación y fallas de módulo. El rendimiento del hardware del PLC de AB es relativamente estable, por lo que el PLC de la línea de hielo seco tiene pocas fallas. Los más comunes generalmente son los siguientes: 1. La cantidad de entrada analógica se muestra como un valor determinado y no cambiará. Una situación ocurre antes de comenzar. En este caso, primero verifique si la luz roja del módulo de entradas analógicas está encendida. Si está encendido, apague la alimentación e intercambie los módulos para verificar si el módulo está quemado. Si está roto, reemplácelo. Si no está roto o la luz no está encendida, es una falla en la transmisión de datos o una falla en el escaneo. En este caso, normalmente se puede restaurar volviendo a encender el PLC. La otra situación ocurre durante la operación. Esta situación generalmente es causada por una falla del módulo de CPU y del módulo analógico. A veces se puede restaurar volviendo a encenderlo. Si no se puede restaurar, es posible que el módulo de la CPU esté roto. 2. El comando de operación no se ejecuta, es decir, la operación no funciona. Generalmente hay dos posibilidades para esta situación. Una es que no se cumplen las condiciones que debería tener la operación, por lo que la operación no funciona. La otra es que el programa está en su propio bucle cerrado, es decir, un bucle infinito o el tiempo de escaneo se desborda, etc., provocando prohibición de salida o falla de comunicación. En este caso, puede detener el sistema primero y luego reiniciarlo, o apagar el sistema y luego ponerlo en modo automático e iniciar la recuperación. Si no se puede recuperar, volver a encender el PLC generalmente puede recuperarlo. 3. Todas las salidas del PLC no están funcionando, es decir, las luces indicadoras de los módulos correspondientes a los puntos de salida no están encendidas. Solo hay una posible razón para esta falla, es decir, la fuente de alimentación de 24V proporcionada por el módulo de salida se ha ido, una es que el relé intermedio que proporciona energía al módulo de salida no está en condiciones de ser atraído, y la otra es que la bobina del relé intermedio está quemada o el contacto es malo. 4. La señal no se recibe durante mucho tiempo, lo que provoca que una unidad de control no pueda funcionar. Esta situación es una falla de comunicación o falla de transmisión de datos, que generalmente se puede restaurar rehaciendo los pasos que generaron la señal. 5. Las luces verdes de todos los módulos de entrada y salida del PLC están apagadas. En este caso, primero verifique si hay 220 VCA en la entrada del módulo de potencia. En caso contrario, comprobar la calidad del transformador de alimentación. En caso afirmativo, el módulo de alimentación está roto. 6. Durante el funcionamiento, el dispositivo en línea deja de funcionar repentinamente, es decir, el PLC se "congela" repentinamente. En este caso, primero verifique el estado del PLC. Si las luces de todos los módulos están apagadas, es muy probable que el módulo de alimentación del PLC esté roto; Si las luces de todos los módulos están encendidas cuando presiona la CPU con el dedo, corte la alimentación, desconecte la CPU y vuelva a enchufarla. Generalmente, la falla se puede eliminar. Otra situación es que los puntos de entrada y salida de algunos módulos de entrada y salida no se muestran. En este caso, al eliminar la falla del módulo de entrada y salida, desconectar y enchufar la CPU generalmente puede eliminar la falla. 7. Si la luz DH+ o COM en la CPU parpadea o se vuelve roja, significa una falla de comunicación. Un caso es que el cable DH+ esté roto o el enchufe esté suelto. Compruebe y arregle el cable y la toma DH+ hasta que desaparezca el fallo. Otro caso es que la dirección de comunicación de la CPU sea incorrecta o haya sido cambiada. En este caso se debe ingresar a RSLinx y hacer clic en el ícono de configuración de comunicación para reconfigurar la dirección de la computadora superior o ícono de PLC con una cruz roja hasta que desaparezca la cruz roja. 8. La luz de falla FLT en la CPU parpadea y la clave no se puede restablecer. Si el problema no se puede resolver revisando la batería y los módulos, vuelva a configurar el programa de descarga de hardware. En resumen, en el proceso de producción real, nos encontraremos con varias fallas del PLC. Aunque el rendimiento del hardware del PLC de AB es relativamente estable y la posibilidad de falla es muy pequeña, para nosotros, el personal de mantenimiento eléctrico, ya sea el PLC de AB o el PLC de Siemens, siempre que lo usemos, debemos dominarlo. Nuestro conocimiento del software y hardware de los controladores programables PLC siempre está rezagado. Sólo mediante el aprendizaje continuo y el dominio de algunos métodos de mantenimiento y resolución de problemas de PLC, el PLC podrá brindarnos un mejor servicio. 

¿Qué es un convertidor de frecuencia? Según la definición de "GB/T 2900.1-2008 Términos básicos de ingeniería eléctrica": El convertidor de frecuencia se refiere a un convertidor de energía eléctrica que cambia la frecuencia relacionada con la energía eléctrica. Los convertidores de frecuencia simples sólo pueden ajustar la velocidad de los motores de CA. Puede ser de bucle abierto o cerrado según el método de control y el convertidor de frecuencia. Este es el método tradicional de control V/F. Ahora muchos convertidores de frecuencia han establecido modelos matemáticos para convertir las fases del campo magnético del estator UVW3 de los motores de CA en dos componentes de corriente que pueden controlar la velocidad y el par del motor. Ahora, las marcas más famosas de convertidores de frecuencia que pueden realizar control de par utilizan este método para controlar el par. La salida de cada fase de UVW debe sumarse con un dispositivo de detección de corriente de efecto molar. Después del muestreo y la retroalimentación, se forma el ajuste PID del circuito actual con retroalimentación negativa de circuito cerrado; El convertidor de frecuencia de ABB ha propuesto una tecnología de control directo del par diferente a este método. Consulte la información relevante para obtener más detalles. De esta manera, se pueden controlar tanto la velocidad como el par del motor, y la precisión del control de velocidad es mejor que el control v/f. La retroalimentación del codificador se puede agregar o no. Cuando se agrega, la precisión del control y las características de respuesta son mucho mejores. ¿Qué es un servo? Controlador: basado en el desarrollo de la tecnología de conversión de frecuencia, el servocontrolador ha implementado tecnología de control y operaciones algorítmicas más precisas en el bucle de corriente, el bucle de velocidad y el bucle de posición (el convertidor de frecuencia no tiene este bucle) dentro del controlador que en la frecuencia general. conversión. También es mucho más potente que los servos tradicionales en términos de funciones. El punto principal es que puede realizar un control de posición preciso. La velocidad y la posición se controlan mediante la secuencia de pulsos enviada por el controlador superior (por supuesto, algunos servos tienen unidades de control integradas o configuran directamente parámetros como la posición y la velocidad en el conductor a través de la comunicación del bus). El algoritmo interno del controlador, los cálculos más rápidos y precisos y los dispositivos electrónicos de mejor rendimiento lo hacen superior al convertidor de frecuencia. Motor: El material, la estructura y la tecnología de procesamiento de los servomotores son mucho mejores que los de los motores de CA impulsados por inversores (motores de CA generales o varios tipos de motores de frecuencia variable, como par constante y potencia constante). Es decir, cuando el controlador genera una fuente de alimentación con corriente, voltaje y frecuencia que cambian rápidamente, el servomotor puede producir los cambios de acción correspondientes de acuerdo con los cambios de la fuente de alimentación. Las características de respuesta y la resistencia a la sobrecarga son mucho mejores que las de los motores de CA impulsados por inversores. La gran diferencia entre los motores es también la razón fundamental de la diferencia de rendimiento entre los dos. Es decir, no es que el inversor no pueda emitir una señal de potencia que cambie tan rápidamente, sino que el motor en sí no puede responder. Por lo tanto, cuando se configura el algoritmo interno del inversor, se realiza la configuración de sobrecarga correspondiente para proteger el motor. Por supuesto, incluso si la capacidad de salida del inversor no está configurada, sigue siendo limitada. ¡Algunos inversores con excelente rendimiento pueden accionar directamente servomotores! Una diferencia importante entre servo y conversión de frecuencia. La conversión de frecuencia se puede realizar sin codificadores, pero los servos deben tener codificadores para la conmutación electrónica. La tecnología del servo AC en sí se basa y aplica tecnología de conversión de frecuencia. Esto se logra imitando el método de control de los motores de CC mediante conversión de frecuencia PWM sobre la base del servocontrol del motor de CC. En otras palabras, los servomotores de CA deben tener conversión de frecuencia: la conversión de frecuencia consiste en rectificar primero la potencia de CA de 50, 60 HZ en potencia de CC y luego invertirla en una forma de onda de frecuencia ajustable similar a la potencia pulsante sinusoidal y coseno a través de varios transistores con controlable. puertas (IGBT, IGCT, etc.) mediante frecuencia portadora y regulación PWM. Dado que la frecuencia es ajustable, la velocidad del motor de CA se puede ajustar (n=60f/2p, n velocidad, f frecuencia, p número de pares de polos).

1. Clasificación de problemas de interferencia armónica en sistemas de servoaccionamiento.Los problemas de interferencia armónica que enfrenta el sistema de servoaccionamiento se pueden dividir en tres categorías según la fuente de interferencia y la fuente perturbada, a saber, interferencia armónica externa al sistema de servoaccionamiento, interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento a los componentes internos del servoaccionamiento. interferencias del sistema y del sistema de servoaccionamiento con el mundo exterior: ⑴ Los armónicos externos interfieren con el sistema de servoaccionamiento.Los armónicos externos incluyen principalmente: armónicos en el suministro eléctrico, armónicos en la naturaleza (armónicos provocados por rayos, etc.). Estos armónicos pueden causar una serie de problemas como falsas alarmas, operaciones falsas y negativa a operar el servoaccionamiento en el sistema de servoaccionamiento. En casos más graves, el módulo rectificador y el condensador electrolítico del servoaccionamiento pueden sobrecalentarse, estallar, explotar y causar otros problemas. Por tanto, esta parte de los armónicos debe tomarse en serio. ⑵ El sistema de servoaccionamiento interfiere con los componentes internos del sistema de servoaccionamiento.Ésta es una situación común. Por ejemplo, los armónicos generados por el servoaccionamiento en el sistema de servoaccionamiento pueden ingresar al servomotor, provocando que el servomotor se sobrecaliente, haga ruido (chillidos, sonidos anormales, etc.), vibre (u oscile), tenga hoyos, hoyos. y grietas en los cojinetes, con frecuencia rompen el aislamiento del servomotor y acortan gravemente la vida útil del servomotor. Por supuesto, los armónicos en el sistema de servoaccionamiento no solo afectarán al servomotor, sino que también pueden afectar una serie de problemas como la comunicación y las señales analógicas. ⑶ Interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento con el mundo exteriorHay dos situaciones en las que el sistema de servoaccionamiento interfiere con el mundo exterior. Una es que la interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento interfiere con los equipos eléctricos que utilizan la misma fuente de alimentación, como baja tensión, instrumentos, medidores, sensores, etc.; la otra es que los armónicos del sistema de servoaccionamiento se irradiarán hacia afuera, provocando que los equipos circundantes no funcionen correctamente, como comunicaciones, monitoreo, instrumentos, medidores, sensores, etc. 2. Soluciones de referencia para interferencias armónicas en sistemas de servoaccionamiento.Cuando se trata del problema de interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento, en primer lugar, no se apresure ciegamente a instalar ningún dispositivo de supresión de servoarmónicos. Esto no sólo aumentará los costos y la ocupación del espacio, sino que también aumentará los puntos de falla. Por tanto, ésta no es la solución preferida. ⑴ Puesta a tierraHaga un buen trabajo conectando a tierra el sistema de servoaccionamiento. La puesta a tierra del sistema de servoaccionamiento debe ser independiente y distinguirse de la puesta a tierra de otros equipos; el cable de conexión a tierra debe ser corto y grueso, y el diámetro del cable de conexión a tierra debe ser al menos la mitad del diámetro del cable principal o más. Recomendamos que el cable de conexión a tierra y el cable principal del sistema de servoaccionamiento utilicen el mismo diámetro de cable; ⑵ BlindajeSe recomienda utilizar cables blindados para los cables de conexión entre el sistema de servoaccionamiento y el servomotor, y cortar la capa protectora de manera circular para exponer la malla metálica, y luego usar un clip en forma de U o similar para conectarlo a tierra. .Para cables débiles, como líneas de comunicación y líneas de señal del sistema de servoaccionamiento, se deben utilizar cables blindados tanto como sea posible y la capa de blindaje debe estar conectada a tierra de manera confiable; ⑶ FiltradoLos componentes de filtro disponibles para los sistemas de servoaccionamiento incluyen: filtro de entrada de servo, inductor de entrada de servo, filtro de armónicos pasivo servoespecífico MLAD-GFC, filtro de armónicos activo servoespecífico, inductor Du/Dt, inductor de onda sinusoidal, etc. 

La integración de los Juegos Olímpicos de París 2024 con la automatización industrial En 2024, el París de Francia será la sede del evento deportivo mundial tan esperado: los Juegos Olímpicos de Verano. Esta no es sólo una gran celebración de la competencia atlética sino también una muestra de tecnología e innovación. En esta edición de los Juegos Olímpicos, la aplicación de tecnologías de automatización industrial brindará un soporte sólido para el buen desarrollo de los eventos, mejorará la experiencia de la audiencia y optimizará la gestión de recursos. La importancia de la automatización industrial en los Juegos OlímpicosLa tecnología de automatización industrial juega un papel crucial en la organización y gestión de eventos a gran escala en los tiempos modernos. A través de sistemas automatizados se puede lograr una gestión eficiente de diversos aspectos como lugares, transporte y seguridad. Por ejemplo, los sistemas de almacenamiento automatizados pueden ayudar a los organizadores de eventos a gestionar materiales de forma eficaz, garantizando que los equipos y suministros necesarios lleguen a tiempo a los diferentes lugares. Casos de aplicación específicos1.Gestión inteligente del tráficoDurante los Juegos Olímpicos de París se espera una afluencia significativa de espectadores, atletas y personal a la ciudad. Para afrontar este desafío, París utilizará soluciones de tráfico inteligentes proporcionadas por Siemens. Estos sistemas monitorean y ajustan el flujo de tráfico mediante análisis de datos en tiempo real y algoritmos predictivos, garantizando un tráfico fluido durante los eventos. 2.Sistemas de seguridad automatizadosLa seguridad es primordial en eventos a gran escala. Empresas como Yaskawa y Honeywell proporcionarán sistemas avanzados de automatización de seguridad para los Juegos Olímpicos. Estos sistemas combinan videovigilancia, tecnología de reconocimiento facial y monitoreo con drones para supervisar continuamente las condiciones de seguridad dentro y fuera de los lugares, identificando y abordando rápidamente posibles amenazas a la seguridad. 3.Gestión inteligente del lugarEn el área de gestión de espacios, Schneider Electric proporcionará sistemas inteligentes de gestión de edificios. Estos sistemas pueden monitorear el consumo de energía, la temperatura y la calidad del aire en tiempo real para garantizar condiciones óptimas en los lugares durante los diferentes eventos. Además, los controles automatizados pueden reducir eficazmente el consumo de energía, alineándose con los objetivos de sostenibilidad. 4.Servicios de robotsCon el avance de la tecnología robótica, los robots ofrecerán una variedad de servicios durante los eventos. Boston Dynamics exhibirá sus robots de servicio avanzados, que guiarán a los espectadores, proporcionarán información y transportarán artículos dentro de los lugares, mejorando así la experiencia de la audiencia. ConclusiónLos Juegos Olímpicos de París 2024 no son sólo un escenario para que los atletas muestren sus talentos, sino también un campo de pruebas para la aplicación de tecnologías de automatización industrial. Al introducir soluciones de automatización avanzadas, París presentará una experiencia olímpica segura, eficiente e inteligente a audiencias globales. La aplicación de estas tecnologías no sólo mejora la eficiencia de la organización de eventos sino que también ofrece nuevas ideas y direcciones para gestionar futuros eventos a gran escala. Con continuos avances tecnológicos, podemos creer que los futuros Juegos Olímpicos serán aún más inteligentes y automatizados.

El PLC, o controlador lógico programable, es un dispositivo electrónico muy utilizado en el campo del control industrial. Como dispositivo de control de alto rendimiento, el PLC se puede utilizar en muchos campos, como el control de producción automatizado, el control de procesos, el control de logística y el procesamiento de datos. 1）. Definición de PLC PLC es un dispositivo electrónico utilizado para el control industrial, que contiene múltiples componentes funcionales como CPU, memoria, puertos de entrada y salida, interfaz de comunicación, etc. Controla a través de programas para realizar el control automático de diversos equipos y máquinas industriales. El PLC apareció por primera vez en la década de 1960 y, desde entonces, ha desempeñado un papel insustituible en el campo de la automatización industrial.  2）. Características del PLC 1. Programabilidad: el PLC contiene una variedad de componentes funcionales, que pueden controlar y ajustar el proceso de control mediante la escritura de programas, y pueden adaptarse a procesos de control industrial complejos y necesidades de producción. 2. Estabilidad: El PLC tiene las características de alta estabilidad y gran confiabilidad, y puede funcionar de manera estable durante mucho tiempo en entornos industriales complejos y hostiles. 3. Escalabilidad: El PLC puede agregar placas de expansión según las necesidades de producción, logrando así la expansión funcional de las líneas de producción industrial. 4. Fácil de mantener: el diseño modular del PLC facilita el mantenimiento y los módulos defectuosos se pueden reemplazar rápidamente.  3）. Ventajas del PLC 1. Estable y confiable: el PLC adopta componentes electrónicos y un diseño modular de alta calidad, y puede operar de manera estable y confiable en entornos industriales complejos. 2. Control automático eficiente: el PLC puede realizar el control automático del proceso de control mediante la escritura de programas, reducir la intervención manual y mejorar la eficiencia de la producción. 3. Fácil de mantener: el diseño modular del PLC facilita el mantenimiento y los módulos defectuosos se pueden reemplazar rápidamente, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costos de reparación. 4. Alta flexibilidad: La programabilidad del PLC le permite adaptarse de manera flexible a diferentes necesidades de producción, mejorando su ámbito de aplicación.  4）. Aplicación de PLC El PLC se utiliza ampliamente en muchos campos, como el control de producción automatizado, el control de procesos, el control de logística y el procesamiento de datos. Los siguientes son algunos ejemplos de aplicaciones típicas: 1. Control de producción automatizado: el PLC se puede utilizar para el control totalmente automatizado de líneas de producción, como ensamblaje automático, clasificación automatizada y embalaje automatizado. Por ejemplo, en la línea de producción de una empresa, es necesario controlar automáticamente la velocidad y posición de la mercancía en la cinta transportadora para lograr operaciones logísticas rápidas y eficientes. La empresa instaló un sistema de control PLC y logró un control preciso de la velocidad, la posición y otros parámetros de la cinta transportadora mediante la escritura de programas, lo que mejoró enormemente la eficiencia y precisión de las operaciones logísticas.  2. Control de procesos: el PLC se puede utilizar para el control automatizado de diversos procesos industriales, incluidos el tratamiento de agua, la fabricación de productos químicos, el procesamiento de alimentos y los productos farmacéuticos. Por ejemplo, una planta de tratamiento de agua necesita controlar con precisión el flujo de agua. La planta utiliza un sistema de control PLC y escribe programas para lograr monitoreo en tiempo real y control automático del flujo de agua, la calidad del agua y otros parámetros, asegurando así que la calidad y el flujo del agua estén dentro de un rango razonable y mejorando la eficiencia y la calidad del agua. tratamiento. 3. Control logístico: el PLC se puede utilizar para el control automatizado de diversos equipos logísticos, incluida la clasificación logística, el transporte de carga y el almacenamiento automatizado. Por ejemplo, la plataforma de carga y descarga de camiones debe controlar con precisión la velocidad de descarga y la posición de los artículos. La plataforma de carga y descarga de camiones adopta un sistema de control PLC, que puede realizar un control preciso de los productos mediante la escritura de programas, mejorando en gran medida la eficiencia de descarga y la seguridad de los productos.  En resumen, el PLC es un sistema de control de alto rendimiento con ventajas como alta estabilidad y gran confiabilidad. El PLC se utiliza ampliamente en el control automatizado de la producción, el control de procesos, el control logístico y el procesamiento de datos. A través del control automatizado PLC, se puede mejorar la eficiencia de la producción, reducir la intervención manual, mejorar la calidad del producto y ayudar a las empresas a reducir costos y mejorar la competitividad en el mercado. 

1Problemas de puesta a tierra Los requisitos de conexión a tierra para el sistema PLC son relativamente estrictos. Lo mejor es tener un sistema de puesta a tierra dedicado e independiente. Además, se debe prestar atención a la conexión a tierra confiable de otros equipos relacionados con el PLC. Cuando se conectan varios puntos de tierra del circuito, pueden fluir corrientes inesperadas, provocando errores lógicos o daños en los circuitos. La razón de los diferentes potenciales de tierra suele ser que los puntos de tierra están demasiado separados en el área física. Cuando dispositivos que están muy separados se conectan mediante cables de comunicación o sensores, la corriente entre el cable y tierra fluirá a través de todo el circuito. Incluso a corta distancia, la corriente de carga de equipos grandes puede cambiar entre su potencial y el potencial de tierra, o generar directamente corrientes impredecibles a través de efectos electromagnéticos.  Entre fuentes de alimentación con puntos de conexión a tierra inadecuados, pueden fluir corrientes destructivas en el circuito, destruyendo el equipo. Los sistemas PLC generalmente utilizan un método de conexión a tierra de un solo punto. Para mejorar la capacidad de resistir la interferencia de modo común, se puede utilizar tecnología de tierra flotante blindada para señales analógicas, es decir, la capa protectora del cable de señal está conectada a tierra en un punto, el bucle de señal está flotando y la resistencia de aislamiento con tierra no debe ser inferior a 50 MΩ.  2Manejo de interferencias  El entorno del campo industrial es relativamente duro, con muchas interferencias de alta y baja frecuencia. Estas interferencias suelen introducirse en el PLC a través de los cables conectados al equipo de campo.  Además de las medidas de puesta a tierra, se deben tomar algunas medidas antiinterferentes durante el diseño, selección e instalación de cables: (1) Las señales analógicas son señales pequeñas y se ven fácilmente afectadas por interferencias externas, por lo que se deben utilizar cables con doble blindaje; (2) Se deben utilizar cables blindados para señales de pulso de alta velocidad (como sensores de pulso, codificadores de conteo, etc.) para evitar que interferencias externas y señales de pulso de alta velocidad interfieran con señales de bajo nivel; (3) El cable de comunicación entre PLC tiene alta frecuencia. Generalmente se debe seleccionar el cable proporcionado por el fabricante. Si los requisitos no son elevados, se puede seleccionar un cable de par trenzado blindado. (4) Las líneas de señal analógica y las líneas de señal de CC no se pueden tender en el mismo conducto para cables que las líneas de señal de CA; (5) Los cables blindados que entran y salen del gabinete de control deben estar conectados a tierra y no deben conectarse directamente al equipo a través de los terminales de cableado; (6) Las señales de CA, CC y analógicas no pueden compartir el mismo cable, y los cables de alimentación deben tenderse por separado de los cables de señal. (7) Durante el mantenimiento in situ, se pueden utilizar los siguientes métodos para resolver las interferencias: utilizar cables blindados para las líneas afectadas y volver a tenderlos; agregando códigos de filtrado antiinterferencias al programa.  3Elimine la capacitancia entre cables para evitar operaciones falsas  Hay capacitancia entre cada conductor del cable y un cable calificado puede limitar esta capacitancia dentro de un rango determinado. Incluso si el cable está calificado, cuando la longitud del cable excede cierta longitud, la capacitancia entre las líneas excederá el valor requerido. Cuando este cable se utiliza para la entrada del PLC, la capacitancia entre las líneas puede causar un mal funcionamiento del PLC, lo que resulta en muchos fenómenos incomprensibles. Estos fenómenos se manifiestan principalmente como: el cableado es correcto, pero no hay entrada al PLC; no está la entrada que debería tener el PLC, pero sí está la entrada que no debería tener, es decir, las entradas del PLC interfieren entre sí. Para resolver este problema, debes hacer lo siguiente:  (1) Utilice cables con núcleos trenzados; (2) Intente acortar la longitud del cable utilizado; (3) Utilice cables separados para las entradas que interfieran entre sí; (4) Utilice cable blindado.  4Selección del módulo de salida  Los módulos de salida se dividen en transistor, tiristor bidireccional y tipo de contacto: (1) El tipo transistor tiene la velocidad de conmutación más rápida (generalmente 0,2 ms), pero la capacidad de carga más pequeña, aproximadamente 0,2 ~ 0,3 A, 24 V CC. Es adecuado para equipos con conmutación rápida y conexión de señal. Generalmente está conectado a señales como conversión de frecuencia y dispositivos de CC. Se debe prestar atención al impacto de la corriente de fuga del transistor en la carga. (2) Las ventajas del tipo tiristor son que no tiene contactos, tiene características de carga de CA y tiene una pequeña capacidad de carga. (3) La salida de relé tiene características de carga de CA y CC y una gran capacidad de carga. En el control convencional, la salida de tipo contacto de relé generalmente se utiliza primero. La desventaja es que la velocidad de conmutación es lenta, generalmente alrededor de 10 ms, y no es adecuada para aplicaciones de conmutación de alta frecuencia.  5Procesamiento de sobretensión y sobrecorriente del inversor. (1) Cuando se reduce la velocidad dada para desacelerar el motor, el motor entra en el estado de frenado regenerativo y la energía que el motor devuelve al inversor también es alta. Esta energía se almacena en el condensador del filtro, lo que hace que el voltaje en el condensador aumente y alcance rápidamente el valor de configuración de la protección contra sobretensión de CC, lo que provoca que el inversor se dispare. La solución es agregar una resistencia de frenado fuera del inversor y usar la resistencia para consumir la energía eléctrica regenerativa que el motor devuelve al lado de CC. (2) El inversor está conectado a varios motores pequeños. Cuando se produce una falla de sobrecorriente en uno de los motores pequeños, el inversor emitirá una alarma de falla de sobrecorriente, lo que provocará que el inversor se dispare, lo que provocará que otros motores pequeños normales dejen de funcionar. Solución: Instale un transformador de aislamiento 1:1 en el lado de salida del inversor. Cuando uno o más motores pequeños tienen una falla de sobrecorriente, la corriente de falla afectará directamente al transformador en lugar del inversor, evitando así que el inversor se dispare. Después del experimento, funciona bien y no se ha producido el fallo anterior de parada normal de los motores.  6Las entradas y salidas están etiquetadas para facilitar el mantenimiento. El PLC controla un sistema complejo. Todo lo que puede ver son dos filas de terminales de relé de entrada y salida escalonados, las luces indicadoras correspondientes y los números de PLC, como un circuito integrado con docenas de pines. Cualquiera que no mire el diagrama esquemático para reparar un dispositivo defectuoso quedará indefenso y la velocidad para encontrar la falla será muy lenta. Ante esta situación, dibujamos una tabla basada en el diagrama esquemático eléctrico y la pegamos en la consola o gabinete de control del equipo, indicando el símbolo eléctrico y nombre chino correspondiente a cada número de terminal de entrada y salida del PLC, que es similar a la descripción funcional de cada pin del circuito integrado. Con esta tabla de entradas y salidas, los electricistas que entienden el proceso de operación o están familiarizados con el diagrama de escalera de este equipo pueden iniciar el mantenimiento. Sin embargo, para aquellos electricistas que no están familiarizados con el proceso de operación y no pueden leer diagramas de escalera, necesitan dibujar otra tabla: la tabla de funciones lógicas de entrada y salida del PLC. En realidad, esta tabla explica la correspondencia lógica entre el circuito de entrada (elemento disparador, elemento asociado) y el circuito de salida (actuador) en la mayoría de los procesos operativos. La práctica ha demostrado que si se pueden utilizar con habilidad la tabla de correspondencia de entrada y salida y la tabla de funciones lógicas de entrada y salida, se pueden reparar fácilmente fallos eléctricos sin necesidad de dibujos.  7Inferir fallas a través de la lógica del programa Existen muchos tipos de PLC que se utilizan habitualmente en la industria actual. Para los PLC de gama baja, las instrucciones del diagrama de escalera son similares. Para máquinas de gama media y alta, como el S7-300, muchos programas se escriben utilizando tablas de lenguaje. Los diagramas de escalera prácticos deben tener anotaciones de símbolos chinos; de lo contrario, será difícil de leer. Si puede tener una comprensión general del proceso del equipo o del proceso de operación antes de leer el diagrama de escalera, le parecerá más fácil. Si se va a realizar un análisis de falla eléctrica, generalmente se usa el método de búsqueda inversa o método de razonamiento inverso, es decir, de acuerdo con la tabla de correspondencia de entrada-salida, se encuentra el relé de salida del PLC correspondiente desde el punto de falla, y luego el lógico La relación que satisface su acción se invierte. La experiencia demuestra que si se encuentra un problema, la falla básicamente se puede eliminar, porque es raro que dos o más puntos de falla ocurran simultáneamente en el equipo.  8Juicio de autofallo del PLC En términos generales, el PLC es un dispositivo extremadamente confiable con una tasa de fallas muy baja. La probabilidad de daños al hardware como PLC y CPU o errores de software es casi nula. El punto de entrada del PLC difícilmente se dañará a menos que sea causado por una fuerte intrusión eléctrica. El punto normalmente abierto del relé de salida del PLC tendrá una larga vida útil de contacto a menos que la carga periférica esté en cortocircuito o el diseño no sea razonable y la corriente de carga exceda el rango nominal. Por lo tanto, cuando buscamos puntos de falla eléctrica, debemos centrarnos en los componentes eléctricos periféricos del PLC y no siempre sospechar que hay un problema con el hardware o el programa del PLC. Esto es muy importante para reparar rápidamente equipos defectuosos y reanudar la producción. Por lo tanto, la inspección y reparación de fallas eléctricas del circuito de control del PLC discutida por el autor no se centra en el PLC en sí, sino en los componentes eléctricos periféricos del circuito controlado por el PLC.  9Hacer un uso completo y razonable de los recursos de software y hardware. (1) Las instrucciones que no participan en el ciclo de control o que se ingresaron antes del ciclo no necesitan estar conectadas al PLC; (2) Cuando varias instrucciones controlan una tarea, se pueden conectar en paralelo fuera del PLC y luego conectarse a un punto de entrada; (3) Hacer un uso completo de los componentes blandos funcionales internos del PLC y llamar completamente al estado intermedio para que el programa sea completo, coherente y fácil de desarrollar. Al mismo tiempo, también reduce la inversión en hardware y reduce los costos; (4) Si las condiciones lo permiten, es mejor hacer que cada salida sea independiente, lo cual es conveniente para el control y la inspección y también protege otros circuitos de salida; cuando falla un punto de salida, solo hará que el circuito de salida correspondiente pierda el control; (5) Si la salida es una carga controlada hacia adelante/hacia atrás, no solo se debe interbloquear el programa interno del PLC, sino que también se deben tomar medidas fuera del PLC para evitar que la carga se mueva en ambas direcciones; (6) La parada de emergencia del PLC debe cortarse mediante un interruptor externo para garantizar la seguridad.  10Otras consideraciones (1) No conecte el cable de alimentación de CA al terminal de entrada para evitar quemar el PLC; (2) El terminal de tierra debe estar conectado a tierra de forma independiente y no conectado en serie con el terminal de tierra de otros equipos. El área de la sección transversal del cable de conexión a tierra no debe ser inferior a 2 mm²; (3) La fuente de alimentación auxiliar es pequeña y solo puede accionar dispositivos de baja potencia (sensores fotoeléctricos, etc.); (4) Algunos PLC tienen una cierta cantidad de puntos ocupados (es decir, terminales de dirección vacíos), no conecte los cables; (5) Cuando no hay protección en el circuito de salida del PLC, se debe conectar un dispositivo de protección, como un fusible, en serie en el circuito externo para evitar daños causados por un cortocircuito de carga.

  Fallas comunes del motor 1. Inicio anormal o velocidad anormal después del inicio1) Falta fase en el circuito del estator (fuente de alimentación, interruptor, contactor, cables, devanados).2）Rotura de la jaula del rotor (rotura de anillo, rotura de barra).3）El rotor roza contra el estator o el arrastre mecánico provoca atascos.4）Cableado incorrecto del circuito del estator (polaridad del devanado o configuración estrella/triángulo).5）Baja tensión de alimentación. 2.Sobrecalentamiento o fumar1）Aspecto de potencia Alto o bajo voltaje, o pérdida de fase.2）Cortocircuito o masa del devanado del estator entre vueltas o entre vueltas del motor en sí, rotura de la barra del rotor o roce entre el estator y el rotor.3）Aspecto de carga Sobrecarga mecánica o atasco.4）Aspecto de ventilación y disipación de calor Temperatura ambiente alta, suciedad excesiva en la carcasa, conductos de aire bloqueados, ventilador dañado o mal instalado. 3.La temperatura de funcionamiento del rodamiento es demasiado alta.1）Alta temperatura de funcionamiento del rodamiento. La temperatura de funcionamiento del rodamiento generalmente no debe exceder los 95°C.2）Aceite lubricante inadecuado, deteriorado, excesivo o inadecuado.3）Desgaste de los cojinetes, óxido, desconchado, funcionamiento de la pista interior o exterior, o montaje inadecuado de las cubiertas interior y exterior.4）Desalineación de acoplamientos o correas demasiado apretadas. 4. Ruido anormal o vibración fuerte.1）Roce el estator-rotor o deformación severa por desgaste de la maquinaria accionada.2）Cimentación desigual, base débil o pernos de anclaje flojos.3）Acoplamiento desalineado o eje doblado.4）Excentricidad del rotor, desequilibrio del rotor, maquinaria accionada desequilibrada o excentricidad de los rodamientos.5）Escasez de aceite o daños a los rodamientos.6）Rotura de la barra del rotor.7）Pérdida de fase u operación sobrecargada.   Inspección de motores 1.Inspección previa a la operación1）Compruebe si la carcasa está limpia, inspeccione si hay polvo y suciedad dentro de los motores abiertos.2）Desconecte los cables y los tableros de terminales, mida la resistencia del devanado y el aislamiento a tierra.3）Verifique que la conexión del devanado del estator y el voltaje de la fuente de alimentación sean correctos según la placa de identificación.4）Gire manualmente el rotor del motor y el sistema de transmisión, verifique si hay obstrucciones y la lubricación de los cojinetes.5）Asegúrese de que el sistema de ventilación no esté obstruido y que todos los sujetadores estén seguros.6）Compruebe la conexión a tierra del motor. 2.Inspección operativa1）Durante el funcionamiento normal, la corriente y el voltaje no deben exceder los valores nominales. El desequilibrio de corriente de fase no debe exceder el 10%, el desequilibrio de voltaje de fase no debe exceder el 5% y la fluctuación de voltaje permitida está entre -5% y +5% del voltaje nominal, sin exceder el 10%.2）Asegúrese de que los dispositivos de medición de temperatura estén funcionando y que la temperatura aumente dentro del rango especificado.3）Sonido y vibración normales, sin olores anormales.4）Lubricación adecuada del rodamiento, rotación flexible del anillo de aceite.5）Sistema de refrigeración en buen estado.6） Limpie los alrededores sin residuos, fugas de agua, aceite o aire.7）Cubiertas protectoras, cajas de terminales, cables de conexión a tierra y cajas de control intactas.  Mantenimiento de motores 1）Mantenga los alrededores del motor limpios y libres de residuos.2）Inspección periódica, dirección de anomalías, registro de defectos.3）Evitar fugas de agua o vapor alrededor, evitando que la humedad del motor afecte el aislamiento.4）Cambie el aceite lubricante con regularidad, normalmente cada 1000 horas para los cojinetes lisos y cada 500 horas para los cojinetes de rodillos.5）Inspeccione periódicamente el aislamiento de los motores de reserva y solucione el incumplimiento con prontitud.

(1). Método de control manualEl variador Yaskawa puede lograr el control manual de la rotación del motor a través del panel de control. El método específico es el siguiente:1. Abra el panel de control e ingrese al modo manual.2. Primero configure la frecuencia a 0 Hz, luego presione el botón de inicio, el motor se detendrá en este momento.3. Presione el botón de avance o retroceso, el motor girará en la dirección establecida.4. La velocidad del motor se puede ajustar configurando la frecuencia.Nota: Al controlar manualmente la rotación del motor, se debe tener la mente clara para garantizar su seguridad. (2). Precauciones1. Antes de realizar el control manual, asegúrese de que el equipo haya sido correctamente conectado eléctricamente e instalado mecánicamente.2. Primero, comprenda los métodos básicos de operación del equipo y luego contrólelo manualmente para garantizar la seguridad.3. Al ajustar manualmente la velocidad del motor, aumente o disminuya gradualmente la frecuencia para evitar cambios frecuentes que causen sobrecarga y afecten la vida útil del equipo.4. Después de la operación manual, detenga completamente la rotación del motor y apague el panel de control para evitar riesgos de seguridad. (3). Problemas comunes1. Es posible que el motor no gire de manera constante durante el control manual, lo que podría deberse a conexiones eléctricas incorrectas o una carga excesiva del motor.2. Los ruidos y olores inusuales durante el control manual pueden indicar fallas mecánicas en el equipo.3. Si el panel de control no arranca o no ajusta la frecuencia después de arrancar, podría deberse a un mal funcionamiento en el propio panel de control.4. Si los problemas anteriores no se pueden resolver, comuníquese de inmediato con los técnicos de mantenimiento del equipo para obtener ayuda. En conclusión, el accionamiento Yaskawa es un dispositivo de conducción de alta precisión y el método de control manual correcto es crucial para mejorar la eficiencia de operación del equipo y garantizar la seguridad de los operadores.