Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

En el mantenimiento a largo plazo del controlador PLC de Rockwell AB, se resumen algunos conocimientos sobre el controlador PLC de AB y algunos métodos prácticos y efectivos de solución de problemas para sus fallas comunes en la producción real. La serie de hardware de PLC de Rockwell AB incluye PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, etc.; el software de comunicación comúnmente utilizado incluye RSLinx, etc.; el software de interfaz de monitoreo incluye Intouch, RSView32, etc.; El software de programación incluye RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Ahora daremos una breve introducción al controlador PLC AB utilizado en nuestra fábrica y los métodos de resolución de fallas comunes. Controllogix PLC Serie SLC 500 (Sistema de Control de Tamaño Mediano)El software RSLinx es una copia del software RSLogix. Al realizar la comunicación de la CPU en RSLogix, primero debe ejecutar RSLinx Lite, que es el software de interfaz utilizado para la comunicación. El módulo del SLC500 es generalmente 1746-×××, la CPU es 1747 y su modo de direccionamiento es la selección de ranuras. Los módulos de alimentación son generalmente 1746-P1, P2, P3, P4, de los cuales solo P3 tiene 24 V CC y el resto tiene entrada de 220 V CA. La CPU de PLC5 es 1785-L20, L30..., que puede conectar hasta cuatro canales de E/S remotas y hasta 32 nodos de E/S remotas (número de dispositivos físicos). El módulo de potencia es 1771-P7. Los modos de direccionamiento de PLC5 incluyen direccionamiento de 2 ranuras, direccionamiento de 1 ranura y direccionamiento de 1/2 ranura. El direccionamiento de 2 ranuras significa que cada grupo físico de E/S de 2 ranuras corresponde a 1 palabra (16 bits) en la tabla de imágenes de entrada/salida. El direccionamiento de 1 ranura significa que 1 ranura física corresponde a 1 palabra (16 bits) en la tabla de imágenes de entrada/salida. El direccionamiento de 1/2 ranura significa que 1 ranura física corresponde a 2 palabras (32 bits) en la tabla de imágenes de entrada/salida. Ambos tipos de CPU tienen interruptores de llave que se pueden cambiar entre RUN, PROG y REM. RUN significa operación, PROG significa programación y REM está entre los dos y puede definirse mediante software como RUN o PROG. Si cambia de RUN a REM, es RUN, y si cambia de PROG a REM, es PROG. Las luces de la CPU del SLC500 incluyen RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE y RS232. Cuando están encendidos, representan normal, falla, batería baja, comunicación DH+ normal, salida forzada y comunicación serial. Cuando la luz BATT en la CPU del PLC5 está encendida, significa que el voltaje de la batería es bajo; PROC es verde para operación y rojo para falla; FORC está activado cuando significa que la E/S forzada es válida; El CO está encendido cuando es normal. La comunicación entre ellos, incluida la tarjeta adaptadora remota, utiliza el enlace de comunicación DH+. La computadora host se comunica con la CPU ejecutando el software RSLinx Lite o RSLinx Gatewey en la computadora. La programación local puede utilizar enlaces de comunicación RS-232 o DH+, y la programación remota puede utilizar DH+ o Ethernet. Los programas en PLC5 y SLC500 de AB generalmente no se pierden fácilmente, por lo que las fallas generalmente se manifiestan como fallas de comunicación y fallas de módulo. El rendimiento del hardware del PLC de AB es relativamente estable, por lo que el PLC de la línea de hielo seco tiene pocas fallas. Los más comunes generalmente son los siguientes: 1. La cantidad de entrada analógica se muestra como un valor determinado y no cambiará. Una situación ocurre antes de comenzar. En este caso, primero verifique si la luz roja del módulo de entradas analógicas está encendida. Si está encendido, apague la alimentación e intercambie los módulos para verificar si el módulo está quemado. Si está roto, reemplácelo. Si no está roto o la luz no está encendida, es una falla en la transmisión de datos o una falla en el escaneo. En este caso, normalmente se puede restaurar volviendo a encender el PLC. La otra situación ocurre durante la operación. Esta situación generalmente es causada por una falla del módulo de CPU y del módulo analógico. A veces se puede restaurar volviendo a encenderlo. Si no se puede restaurar, es posible que el módulo de la CPU esté roto. 2. El comando de operación no se ejecuta, es decir, la operación no funciona. Generalmente hay dos posibilidades para esta situación. Una es que no se cumplen las condiciones que debería tener la operación, por lo que la operación no funciona. La otra es que el programa está en su propio bucle cerrado, es decir, un bucle infinito o el tiempo de escaneo se desborda, etc., provocando prohibición de salida o falla de comunicación. En este caso, puede detener el sistema primero y luego reiniciarlo, o apagar el sistema y luego ponerlo en modo automático e iniciar la recuperación. Si no se puede recuperar, volver a encender el PLC generalmente puede recuperarlo. 3. Todas las salidas del PLC no están funcionando, es decir, las luces indicadoras de los módulos correspondientes a los puntos de salida no están encendidas. Solo hay una posible razón para esta falla, es decir, la fuente de alimentación de 24V proporcionada por el módulo de salida se ha ido, una es que el relé intermedio que proporciona energía al módulo de salida no está en condiciones de ser atraído, y la otra es que la bobina del relé intermedio está quemada o el contacto es malo. 4. La señal no se recibe durante mucho tiempo, lo que provoca que una unidad de control no pueda funcionar. Esta situación es una falla de comunicación o falla de transmisión de datos, que generalmente se puede restaurar rehaciendo los pasos que generaron la señal. 5. Las luces verdes de todos los módulos de entrada y salida del PLC están apagadas. En este caso, primero verifique si hay 220 VCA en la entrada del módulo de potencia. En caso contrario, comprobar la calidad del transformador de alimentación. En caso afirmativo, el módulo de alimentación está roto. 6. Durante el funcionamiento, el dispositivo en línea deja de funcionar repentinamente, es decir, el PLC se "congela" repentinamente. En este caso, primero verifique el estado del PLC. Si las luces de todos los módulos están apagadas, es muy probable que el módulo de alimentación del PLC esté roto; Si las luces de todos los módulos están encendidas cuando presiona la CPU con el dedo, corte la alimentación, desconecte la CPU y vuelva a enchufarla. Generalmente, la falla se puede eliminar. Otra situación es que los puntos de entrada y salida de algunos módulos de entrada y salida no se muestran. En este caso, al eliminar la falla del módulo de entrada y salida, desconectar y enchufar la CPU generalmente puede eliminar la falla. 7. Si la luz DH+ o COM en la CPU parpadea o se vuelve roja, significa una falla de comunicación. Un caso es que el cable DH+ esté roto o el enchufe esté suelto. Compruebe y arregle el cable y la toma DH+ hasta que desaparezca el fallo. Otro caso es que la dirección de comunicación de la CPU sea incorrecta o haya sido cambiada. En este caso se debe ingresar a RSLinx y hacer clic en el ícono de configuración de comunicación para reconfigurar la dirección de la computadora superior o ícono de PLC con una cruz roja hasta que desaparezca la cruz roja. 8. La luz de falla FLT en la CPU parpadea y la clave no se puede restablecer. Si el problema no se puede resolver revisando la batería y los módulos, vuelva a configurar el programa de descarga de hardware. En resumen, en el proceso de producción real, nos encontraremos con varias fallas del PLC. Aunque el rendimiento del hardware del PLC de AB es relativamente estable y la posibilidad de falla es muy pequeña, para nosotros, el personal de mantenimiento eléctrico, ya sea el PLC de AB o el PLC de Siemens, siempre que lo usemos, debemos dominarlo. Nuestro conocimiento del software y hardware de los controladores programables PLC siempre está rezagado. Sólo mediante el aprendizaje continuo y el dominio de algunos métodos de mantenimiento y resolución de problemas de PLC, el PLC podrá brindarnos un mejor servicio. 

¿Qué es un convertidor de frecuencia? Según la definición de "GB/T 2900.1-2008 Términos básicos de ingeniería eléctrica": El convertidor de frecuencia se refiere a un convertidor de energía eléctrica que cambia la frecuencia relacionada con la energía eléctrica. Los convertidores de frecuencia simples sólo pueden ajustar la velocidad de los motores de CA. Puede ser de bucle abierto o cerrado según el método de control y el convertidor de frecuencia. Este es el método tradicional de control V/F. Ahora muchos convertidores de frecuencia han establecido modelos matemáticos para convertir las fases del campo magnético del estator UVW3 de los motores de CA en dos componentes de corriente que pueden controlar la velocidad y el par del motor. Ahora, las marcas más famosas de convertidores de frecuencia que pueden realizar control de par utilizan este método para controlar el par. La salida de cada fase de UVW debe sumarse con un dispositivo de detección de corriente de efecto molar. Después del muestreo y la retroalimentación, se forma el ajuste PID del circuito actual con retroalimentación negativa de circuito cerrado; El convertidor de frecuencia de ABB ha propuesto una tecnología de control directo del par diferente a este método. Consulte la información relevante para obtener más detalles. De esta manera, se pueden controlar tanto la velocidad como el par del motor, y la precisión del control de velocidad es mejor que el control v/f. La retroalimentación del codificador se puede agregar o no. Cuando se agrega, la precisión del control y las características de respuesta son mucho mejores. ¿Qué es un servo? Controlador: basado en el desarrollo de la tecnología de conversión de frecuencia, el servocontrolador ha implementado tecnología de control y operaciones algorítmicas más precisas en el bucle de corriente, el bucle de velocidad y el bucle de posición (el convertidor de frecuencia no tiene este bucle) dentro del controlador que en la frecuencia general. conversión. También es mucho más potente que los servos tradicionales en términos de funciones. El punto principal es que puede realizar un control de posición preciso. La velocidad y la posición se controlan mediante la secuencia de pulsos enviada por el controlador superior (por supuesto, algunos servos tienen unidades de control integradas o configuran directamente parámetros como la posición y la velocidad en el conductor a través de la comunicación del bus). El algoritmo interno del controlador, los cálculos más rápidos y precisos y los dispositivos electrónicos de mejor rendimiento lo hacen superior al convertidor de frecuencia. Motor: El material, la estructura y la tecnología de procesamiento de los servomotores son mucho mejores que los de los motores de CA impulsados por inversores (motores de CA generales o varios tipos de motores de frecuencia variable, como par constante y potencia constante). Es decir, cuando el controlador genera una fuente de alimentación con corriente, voltaje y frecuencia que cambian rápidamente, el servomotor puede producir los cambios de acción correspondientes de acuerdo con los cambios de la fuente de alimentación. Las características de respuesta y la resistencia a la sobrecarga son mucho mejores que las de los motores de CA impulsados por inversores. La gran diferencia entre los motores es también la razón fundamental de la diferencia de rendimiento entre los dos. Es decir, no es que el inversor no pueda emitir una señal de potencia que cambie tan rápidamente, sino que el motor en sí no puede responder. Por lo tanto, cuando se configura el algoritmo interno del inversor, se realiza la configuración de sobrecarga correspondiente para proteger el motor. Por supuesto, incluso si la capacidad de salida del inversor no está configurada, sigue siendo limitada. ¡Algunos inversores con excelente rendimiento pueden accionar directamente servomotores! Una diferencia importante entre servo y conversión de frecuencia. La conversión de frecuencia se puede realizar sin codificadores, pero los servos deben tener codificadores para la conmutación electrónica. La tecnología del servo AC en sí se basa y aplica tecnología de conversión de frecuencia. Esto se logra imitando el método de control de los motores de CC mediante conversión de frecuencia PWM sobre la base del servocontrol del motor de CC. En otras palabras, los servomotores de CA deben tener conversión de frecuencia: la conversión de frecuencia consiste en rectificar primero la potencia de CA de 50, 60 HZ en potencia de CC y luego invertirla en una forma de onda de frecuencia ajustable similar a la potencia pulsante sinusoidal y coseno a través de varios transistores con controlable. puertas (IGBT, IGCT, etc.) mediante frecuencia portadora y regulación PWM. Dado que la frecuencia es ajustable, la velocidad del motor de CA se puede ajustar (n=60f/2p, n velocidad, f frecuencia, p número de pares de polos).

1. Clasificación de problemas de interferencia armónica en sistemas de servoaccionamiento.Los problemas de interferencia armónica que enfrenta el sistema de servoaccionamiento se pueden dividir en tres categorías según la fuente de interferencia y la fuente perturbada, a saber, interferencia armónica externa al sistema de servoaccionamiento, interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento a los componentes internos del servoaccionamiento. interferencias del sistema y del sistema de servoaccionamiento con el mundo exterior: ⑴ Los armónicos externos interfieren con el sistema de servoaccionamiento.Los armónicos externos incluyen principalmente: armónicos en el suministro eléctrico, armónicos en la naturaleza (armónicos provocados por rayos, etc.). Estos armónicos pueden causar una serie de problemas como falsas alarmas, operaciones falsas y negativa a operar el servoaccionamiento en el sistema de servoaccionamiento. En casos más graves, el módulo rectificador y el condensador electrolítico del servoaccionamiento pueden sobrecalentarse, estallar, explotar y causar otros problemas. Por tanto, esta parte de los armónicos debe tomarse en serio. ⑵ El sistema de servoaccionamiento interfiere con los componentes internos del sistema de servoaccionamiento.Ésta es una situación común. Por ejemplo, los armónicos generados por el servoaccionamiento en el sistema de servoaccionamiento pueden ingresar al servomotor, provocando que el servomotor se sobrecaliente, haga ruido (chillidos, sonidos anormales, etc.), vibre (u oscile), tenga hoyos, hoyos. y grietas en los cojinetes, con frecuencia rompen el aislamiento del servomotor y acortan gravemente la vida útil del servomotor. Por supuesto, los armónicos en el sistema de servoaccionamiento no solo afectarán al servomotor, sino que también pueden afectar una serie de problemas como la comunicación y las señales analógicas. ⑶ Interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento con el mundo exteriorHay dos situaciones en las que el sistema de servoaccionamiento interfiere con el mundo exterior. Una es que la interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento interfiere con los equipos eléctricos que utilizan la misma fuente de alimentación, como baja tensión, instrumentos, medidores, sensores, etc.; la otra es que los armónicos del sistema de servoaccionamiento se irradiarán hacia afuera, provocando que los equipos circundantes no funcionen correctamente, como comunicaciones, monitoreo, instrumentos, medidores, sensores, etc. 2. Soluciones de referencia para interferencias armónicas en sistemas de servoaccionamiento.Cuando se trata del problema de interferencia armónica del sistema de servoaccionamiento, en primer lugar, no se apresure ciegamente a instalar ningún dispositivo de supresión de servoarmónicos. Esto no sólo aumentará los costos y la ocupación del espacio, sino que también aumentará los puntos de falla. Por tanto, ésta no es la solución preferida. ⑴ Puesta a tierraHaga un buen trabajo conectando a tierra el sistema de servoaccionamiento. La puesta a tierra del sistema de servoaccionamiento debe ser independiente y distinguirse de la puesta a tierra de otros equipos; el cable de conexión a tierra debe ser corto y grueso, y el diámetro del cable de conexión a tierra debe ser al menos la mitad del diámetro del cable principal o más. Recomendamos que el cable de conexión a tierra y el cable principal del sistema de servoaccionamiento utilicen el mismo diámetro de cable; ⑵ BlindajeSe recomienda utilizar cables blindados para los cables de conexión entre el sistema de servoaccionamiento y el servomotor, y cortar la capa protectora de manera circular para exponer la malla metálica, y luego usar un clip en forma de U o similar para conectarlo a tierra. .Para cables débiles, como líneas de comunicación y líneas de señal del sistema de servoaccionamiento, se deben utilizar cables blindados tanto como sea posible y la capa de blindaje debe estar conectada a tierra de manera confiable; ⑶ FiltradoLos componentes de filtro disponibles para los sistemas de servoaccionamiento incluyen: filtro de entrada de servo, inductor de entrada de servo, filtro de armónicos pasivo servoespecífico MLAD-GFC, filtro de armónicos activo servoespecífico, inductor Du/Dt, inductor de onda sinusoidal, etc. 

La integración de los Juegos Olímpicos de París 2024 con la automatización industrial En 2024, el París de Francia será la sede del evento deportivo mundial tan esperado: los Juegos Olímpicos de Verano. Esta no es sólo una gran celebración de la competencia atlética sino también una muestra de tecnología e innovación. En esta edición de los Juegos Olímpicos, la aplicación de tecnologías de automatización industrial brindará un soporte sólido para el buen desarrollo de los eventos, mejorará la experiencia de la audiencia y optimizará la gestión de recursos. La importancia de la automatización industrial en los Juegos OlímpicosLa tecnología de automatización industrial juega un papel crucial en la organización y gestión de eventos a gran escala en los tiempos modernos. A través de sistemas automatizados se puede lograr una gestión eficiente de diversos aspectos como lugares, transporte y seguridad. Por ejemplo, los sistemas de almacenamiento automatizados pueden ayudar a los organizadores de eventos a gestionar materiales de forma eficaz, garantizando que los equipos y suministros necesarios lleguen a tiempo a los diferentes lugares. Casos de aplicación específicos1.Gestión inteligente del tráficoDurante los Juegos Olímpicos de París se espera una afluencia significativa de espectadores, atletas y personal a la ciudad. Para afrontar este desafío, París utilizará soluciones de tráfico inteligentes proporcionadas por Siemens. Estos sistemas monitorean y ajustan el flujo de tráfico mediante análisis de datos en tiempo real y algoritmos predictivos, garantizando un tráfico fluido durante los eventos. 2.Sistemas de seguridad automatizadosLa seguridad es primordial en eventos a gran escala. Empresas como Yaskawa y Honeywell proporcionarán sistemas avanzados de automatización de seguridad para los Juegos Olímpicos. Estos sistemas combinan videovigilancia, tecnología de reconocimiento facial y monitoreo con drones para supervisar continuamente las condiciones de seguridad dentro y fuera de los lugares, identificando y abordando rápidamente posibles amenazas a la seguridad. 3.Gestión inteligente del lugarEn el área de gestión de espacios, Schneider Electric proporcionará sistemas inteligentes de gestión de edificios. Estos sistemas pueden monitorear el consumo de energía, la temperatura y la calidad del aire en tiempo real para garantizar condiciones óptimas en los lugares durante los diferentes eventos. Además, los controles automatizados pueden reducir eficazmente el consumo de energía, alineándose con los objetivos de sostenibilidad. 4.Servicios de robotsCon el avance de la tecnología robótica, los robots ofrecerán una variedad de servicios durante los eventos. Boston Dynamics exhibirá sus robots de servicio avanzados, que guiarán a los espectadores, proporcionarán información y transportarán artículos dentro de los lugares, mejorando así la experiencia de la audiencia. ConclusiónLos Juegos Olímpicos de París 2024 no son sólo un escenario para que los atletas muestren sus talentos, sino también un campo de pruebas para la aplicación de tecnologías de automatización industrial. Al introducir soluciones de automatización avanzadas, París presentará una experiencia olímpica segura, eficiente e inteligente a audiencias globales. La aplicación de estas tecnologías no sólo mejora la eficiencia de la organización de eventos sino que también ofrece nuevas ideas y direcciones para gestionar futuros eventos a gran escala. Con continuos avances tecnológicos, podemos creer que los futuros Juegos Olímpicos serán aún más inteligentes y automatizados.

El PLC, o controlador lógico programable, es un dispositivo electrónico muy utilizado en el campo del control industrial. Como dispositivo de control de alto rendimiento, el PLC se puede utilizar en muchos campos, como el control de producción automatizado, el control de procesos, el control de logística y el procesamiento de datos. 1）. Definición de PLC PLC es un dispositivo electrónico utilizado para el control industrial, que contiene múltiples componentes funcionales como CPU, memoria, puertos de entrada y salida, interfaz de comunicación, etc. Controla a través de programas para realizar el control automático de diversos equipos y máquinas industriales. El PLC apareció por primera vez en la década de 1960 y, desde entonces, ha desempeñado un papel insustituible en el campo de la automatización industrial.  2）. Características del PLC 1. Programabilidad: el PLC contiene una variedad de componentes funcionales, que pueden controlar y ajustar el proceso de control mediante la escritura de programas, y pueden adaptarse a procesos de control industrial complejos y necesidades de producción. 2. Estabilidad: El PLC tiene las características de alta estabilidad y gran confiabilidad, y puede funcionar de manera estable durante mucho tiempo en entornos industriales complejos y hostiles. 3. Escalabilidad: El PLC puede agregar placas de expansión según las necesidades de producción, logrando así la expansión funcional de las líneas de producción industrial. 4. Fácil de mantener: el diseño modular del PLC facilita el mantenimiento y los módulos defectuosos se pueden reemplazar rápidamente.  3）. Ventajas del PLC 1. Estable y confiable: el PLC adopta componentes electrónicos y un diseño modular de alta calidad, y puede operar de manera estable y confiable en entornos industriales complejos. 2. Control automático eficiente: el PLC puede realizar el control automático del proceso de control mediante la escritura de programas, reducir la intervención manual y mejorar la eficiencia de la producción. 3. Fácil de mantener: el diseño modular del PLC facilita el mantenimiento y los módulos defectuosos se pueden reemplazar rápidamente, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costos de reparación. 4. Alta flexibilidad: La programabilidad del PLC le permite adaptarse de manera flexible a diferentes necesidades de producción, mejorando su ámbito de aplicación.  4）. Aplicación de PLC El PLC se utiliza ampliamente en muchos campos, como el control de producción automatizado, el control de procesos, el control de logística y el procesamiento de datos. Los siguientes son algunos ejemplos de aplicaciones típicas: 1. Control de producción automatizado: el PLC se puede utilizar para el control totalmente automatizado de líneas de producción, como ensamblaje automático, clasificación automatizada y embalaje automatizado. Por ejemplo, en la línea de producción de una empresa, es necesario controlar automáticamente la velocidad y posición de la mercancía en la cinta transportadora para lograr operaciones logísticas rápidas y eficientes. La empresa instaló un sistema de control PLC y logró un control preciso de la velocidad, la posición y otros parámetros de la cinta transportadora mediante la escritura de programas, lo que mejoró enormemente la eficiencia y precisión de las operaciones logísticas.  2. Control de procesos: el PLC se puede utilizar para el control automatizado de diversos procesos industriales, incluidos el tratamiento de agua, la fabricación de productos químicos, el procesamiento de alimentos y los productos farmacéuticos. Por ejemplo, una planta de tratamiento de agua necesita controlar con precisión el flujo de agua. La planta utiliza un sistema de control PLC y escribe programas para lograr monitoreo en tiempo real y control automático del flujo de agua, la calidad del agua y otros parámetros, asegurando así que la calidad y el flujo del agua estén dentro de un rango razonable y mejorando la eficiencia y la calidad del agua. tratamiento. 3. Control logístico: el PLC se puede utilizar para el control automatizado de diversos equipos logísticos, incluida la clasificación logística, el transporte de carga y el almacenamiento automatizado. Por ejemplo, la plataforma de carga y descarga de camiones debe controlar con precisión la velocidad de descarga y la posición de los artículos. La plataforma de carga y descarga de camiones adopta un sistema de control PLC, que puede realizar un control preciso de los productos mediante la escritura de programas, mejorando en gran medida la eficiencia de descarga y la seguridad de los productos.  En resumen, el PLC es un sistema de control de alto rendimiento con ventajas como alta estabilidad y gran confiabilidad. El PLC se utiliza ampliamente en el control automatizado de la producción, el control de procesos, el control logístico y el procesamiento de datos. A través del control automatizado PLC, se puede mejorar la eficiencia de la producción, reducir la intervención manual, mejorar la calidad del producto y ayudar a las empresas a reducir costos y mejorar la competitividad en el mercado. 

1Problemas de puesta a tierra Los requisitos de conexión a tierra para el sistema PLC son relativamente estrictos. Lo mejor es tener un sistema de puesta a tierra dedicado e independiente. Además, se debe prestar atención a la conexión a tierra confiable de otros equipos relacionados con el PLC. Cuando se conectan varios puntos de tierra del circuito, pueden fluir corrientes inesperadas, provocando errores lógicos o daños en los circuitos. La razón de los diferentes potenciales de tierra suele ser que los puntos de tierra están demasiado separados en el área física. Cuando dispositivos que están muy separados se conectan mediante cables de comunicación o sensores, la corriente entre el cable y tierra fluirá a través de todo el circuito. Incluso a corta distancia, la corriente de carga de equipos grandes puede cambiar entre su potencial y el potencial de tierra, o generar directamente corrientes impredecibles a través de efectos electromagnéticos.  Entre fuentes de alimentación con puntos de conexión a tierra inadecuados, pueden fluir corrientes destructivas en el circuito, destruyendo el equipo. Los sistemas PLC generalmente utilizan un método de conexión a tierra de un solo punto. Para mejorar la capacidad de resistir la interferencia de modo común, se puede utilizar tecnología de tierra flotante blindada para señales analógicas, es decir, la capa protectora del cable de señal está conectada a tierra en un punto, el bucle de señal está flotando y la resistencia de aislamiento con tierra no debe ser inferior a 50 MΩ.  2Manejo de interferencias  El entorno del campo industrial es relativamente duro, con muchas interferencias de alta y baja frecuencia. Estas interferencias suelen introducirse en el PLC a través de los cables conectados al equipo de campo.  Además de las medidas de puesta a tierra, se deben tomar algunas medidas antiinterferentes durante el diseño, selección e instalación de cables: (1) Las señales analógicas son señales pequeñas y se ven fácilmente afectadas por interferencias externas, por lo que se deben utilizar cables con doble blindaje; (2) Se deben utilizar cables blindados para señales de pulso de alta velocidad (como sensores de pulso, codificadores de conteo, etc.) para evitar que interferencias externas y señales de pulso de alta velocidad interfieran con señales de bajo nivel; (3) El cable de comunicación entre PLC tiene alta frecuencia. Generalmente se debe seleccionar el cable proporcionado por el fabricante. Si los requisitos no son elevados, se puede seleccionar un cable de par trenzado blindado. (4) Las líneas de señal analógica y las líneas de señal de CC no se pueden tender en el mismo conducto para cables que las líneas de señal de CA; (5) Los cables blindados que entran y salen del gabinete de control deben estar conectados a tierra y no deben conectarse directamente al equipo a través de los terminales de cableado; (6) Las señales de CA, CC y analógicas no pueden compartir el mismo cable, y los cables de alimentación deben tenderse por separado de los cables de señal. (7) Durante el mantenimiento in situ, se pueden utilizar los siguientes métodos para resolver las interferencias: utilizar cables blindados para las líneas afectadas y volver a tenderlos; agregando códigos de filtrado antiinterferencias al programa.  3Elimine la capacitancia entre cables para evitar operaciones falsas  Hay capacitancia entre cada conductor del cable y un cable calificado puede limitar esta capacitancia dentro de un rango determinado. Incluso si el cable está calificado, cuando la longitud del cable excede cierta longitud, la capacitancia entre las líneas excederá el valor requerido. Cuando este cable se utiliza para la entrada del PLC, la capacitancia entre las líneas puede causar un mal funcionamiento del PLC, lo que resulta en muchos fenómenos incomprensibles. Estos fenómenos se manifiestan principalmente como: el cableado es correcto, pero no hay entrada al PLC; no está la entrada que debería tener el PLC, pero sí está la entrada que no debería tener, es decir, las entradas del PLC interfieren entre sí. Para resolver este problema, debes hacer lo siguiente:  (1) Utilice cables con núcleos trenzados; (2) Intente acortar la longitud del cable utilizado; (3) Utilice cables separados para las entradas que interfieran entre sí; (4) Utilice cable blindado.  4Selección del módulo de salida  Los módulos de salida se dividen en transistor, tiristor bidireccional y tipo de contacto: (1) El tipo transistor tiene la velocidad de conmutación más rápida (generalmente 0,2 ms), pero la capacidad de carga más pequeña, aproximadamente 0,2 ~ 0,3 A, 24 V CC. Es adecuado para equipos con conmutación rápida y conexión de señal. Generalmente está conectado a señales como conversión de frecuencia y dispositivos de CC. Se debe prestar atención al impacto de la corriente de fuga del transistor en la carga. (2) Las ventajas del tipo tiristor son que no tiene contactos, tiene características de carga de CA y tiene una pequeña capacidad de carga. (3) La salida de relé tiene características de carga de CA y CC y una gran capacidad de carga. En el control convencional, la salida de tipo contacto de relé generalmente se utiliza primero. La desventaja es que la velocidad de conmutación es lenta, generalmente alrededor de 10 ms, y no es adecuada para aplicaciones de conmutación de alta frecuencia.  5Procesamiento de sobretensión y sobrecorriente del inversor. (1) Cuando se reduce la velocidad dada para desacelerar el motor, el motor entra en el estado de frenado regenerativo y la energía que el motor devuelve al inversor también es alta. Esta energía se almacena en el condensador del filtro, lo que hace que el voltaje en el condensador aumente y alcance rápidamente el valor de configuración de la protección contra sobretensión de CC, lo que provoca que el inversor se dispare. La solución es agregar una resistencia de frenado fuera del inversor y usar la resistencia para consumir la energía eléctrica regenerativa que el motor devuelve al lado de CC. (2) El inversor está conectado a varios motores pequeños. Cuando se produce una falla de sobrecorriente en uno de los motores pequeños, el inversor emitirá una alarma de falla de sobrecorriente, lo que provocará que el inversor se dispare, lo que provocará que otros motores pequeños normales dejen de funcionar. Solución: Instale un transformador de aislamiento 1:1 en el lado de salida del inversor. Cuando uno o más motores pequeños tienen una falla de sobrecorriente, la corriente de falla afectará directamente al transformador en lugar del inversor, evitando así que el inversor se dispare. Después del experimento, funciona bien y no se ha producido el fallo anterior de parada normal de los motores.  6Las entradas y salidas están etiquetadas para facilitar el mantenimiento. El PLC controla un sistema complejo. Todo lo que puede ver son dos filas de terminales de relé de entrada y salida escalonados, las luces indicadoras correspondientes y los números de PLC, como un circuito integrado con docenas de pines. Cualquiera que no mire el diagrama esquemático para reparar un dispositivo defectuoso quedará indefenso y la velocidad para encontrar la falla será muy lenta. Ante esta situación, dibujamos una tabla basada en el diagrama esquemático eléctrico y la pegamos en la consola o gabinete de control del equipo, indicando el símbolo eléctrico y nombre chino correspondiente a cada número de terminal de entrada y salida del PLC, que es similar a la descripción funcional de cada pin del circuito integrado. Con esta tabla de entradas y salidas, los electricistas que entienden el proceso de operación o están familiarizados con el diagrama de escalera de este equipo pueden iniciar el mantenimiento. Sin embargo, para aquellos electricistas que no están familiarizados con el proceso de operación y no pueden leer diagramas de escalera, necesitan dibujar otra tabla: la tabla de funciones lógicas de entrada y salida del PLC. En realidad, esta tabla explica la correspondencia lógica entre el circuito de entrada (elemento disparador, elemento asociado) y el circuito de salida (actuador) en la mayoría de los procesos operativos. La práctica ha demostrado que si se pueden utilizar con habilidad la tabla de correspondencia de entrada y salida y la tabla de funciones lógicas de entrada y salida, se pueden reparar fácilmente fallos eléctricos sin necesidad de dibujos.  7Inferir fallas a través de la lógica del programa Existen muchos tipos de PLC que se utilizan habitualmente en la industria actual. Para los PLC de gama baja, las instrucciones del diagrama de escalera son similares. Para máquinas de gama media y alta, como el S7-300, muchos programas se escriben utilizando tablas de lenguaje. Los diagramas de escalera prácticos deben tener anotaciones de símbolos chinos; de lo contrario, será difícil de leer. Si puede tener una comprensión general del proceso del equipo o del proceso de operación antes de leer el diagrama de escalera, le parecerá más fácil. Si se va a realizar un análisis de falla eléctrica, generalmente se usa el método de búsqueda inversa o método de razonamiento inverso, es decir, de acuerdo con la tabla de correspondencia de entrada-salida, se encuentra el relé de salida del PLC correspondiente desde el punto de falla, y luego el lógico La relación que satisface su acción se invierte. La experiencia demuestra que si se encuentra un problema, la falla básicamente se puede eliminar, porque es raro que dos o más puntos de falla ocurran simultáneamente en el equipo.  8Juicio de autofallo del PLC En términos generales, el PLC es un dispositivo extremadamente confiable con una tasa de fallas muy baja. La probabilidad de daños al hardware como PLC y CPU o errores de software es casi nula. El punto de entrada del PLC difícilmente se dañará a menos que sea causado por una fuerte intrusión eléctrica. El punto normalmente abierto del relé de salida del PLC tendrá una larga vida útil de contacto a menos que la carga periférica esté en cortocircuito o el diseño no sea razonable y la corriente de carga exceda el rango nominal. Por lo tanto, cuando buscamos puntos de falla eléctrica, debemos centrarnos en los componentes eléctricos periféricos del PLC y no siempre sospechar que hay un problema con el hardware o el programa del PLC. Esto es muy importante para reparar rápidamente equipos defectuosos y reanudar la producción. Por lo tanto, la inspección y reparación de fallas eléctricas del circuito de control del PLC discutida por el autor no se centra en el PLC en sí, sino en los componentes eléctricos periféricos del circuito controlado por el PLC.  9Hacer un uso completo y razonable de los recursos de software y hardware. (1) Las instrucciones que no participan en el ciclo de control o que se ingresaron antes del ciclo no necesitan estar conectadas al PLC; (2) Cuando varias instrucciones controlan una tarea, se pueden conectar en paralelo fuera del PLC y luego conectarse a un punto de entrada; (3) Hacer un uso completo de los componentes blandos funcionales internos del PLC y llamar completamente al estado intermedio para que el programa sea completo, coherente y fácil de desarrollar. Al mismo tiempo, también reduce la inversión en hardware y reduce los costos; (4) Si las condiciones lo permiten, es mejor hacer que cada salida sea independiente, lo cual es conveniente para el control y la inspección y también protege otros circuitos de salida; cuando falla un punto de salida, solo hará que el circuito de salida correspondiente pierda el control; (5) Si la salida es una carga controlada hacia adelante/hacia atrás, no solo se debe interbloquear el programa interno del PLC, sino que también se deben tomar medidas fuera del PLC para evitar que la carga se mueva en ambas direcciones; (6) La parada de emergencia del PLC debe cortarse mediante un interruptor externo para garantizar la seguridad.  10Otras consideraciones (1) No conecte el cable de alimentación de CA al terminal de entrada para evitar quemar el PLC; (2) El terminal de tierra debe estar conectado a tierra de forma independiente y no conectado en serie con el terminal de tierra de otros equipos. El área de la sección transversal del cable de conexión a tierra no debe ser inferior a 2 mm²; (3) La fuente de alimentación auxiliar es pequeña y solo puede accionar dispositivos de baja potencia (sensores fotoeléctricos, etc.); (4) Algunos PLC tienen una cierta cantidad de puntos ocupados (es decir, terminales de dirección vacíos), no conecte los cables; (5) Cuando no hay protección en el circuito de salida del PLC, se debe conectar un dispositivo de protección, como un fusible, en serie en el circuito externo para evitar daños causados por un cortocircuito de carga.

  Fallas comunes del motor 1. Inicio anormal o velocidad anormal después del inicio1) Falta fase en el circuito del estator (fuente de alimentación, interruptor, contactor, cables, devanados).2）Rotura de la jaula del rotor (rotura de anillo, rotura de barra).3）El rotor roza contra el estator o el arrastre mecánico provoca atascos.4）Cableado incorrecto del circuito del estator (polaridad del devanado o configuración estrella/triángulo).5）Baja tensión de alimentación. 2.Sobrecalentamiento o fumar1）Aspecto de potencia Alto o bajo voltaje, o pérdida de fase.2）Cortocircuito o masa del devanado del estator entre vueltas o entre vueltas del motor en sí, rotura de la barra del rotor o roce entre el estator y el rotor.3）Aspecto de carga Sobrecarga mecánica o atasco.4）Aspecto de ventilación y disipación de calor Temperatura ambiente alta, suciedad excesiva en la carcasa, conductos de aire bloqueados, ventilador dañado o mal instalado. 3.La temperatura de funcionamiento del rodamiento es demasiado alta.1）Alta temperatura de funcionamiento del rodamiento. La temperatura de funcionamiento del rodamiento generalmente no debe exceder los 95°C.2）Aceite lubricante inadecuado, deteriorado, excesivo o inadecuado.3）Desgaste de los cojinetes, óxido, desconchado, funcionamiento de la pista interior o exterior, o montaje inadecuado de las cubiertas interior y exterior.4）Desalineación de acoplamientos o correas demasiado apretadas. 4. Ruido anormal o vibración fuerte.1）Roce el estator-rotor o deformación severa por desgaste de la maquinaria accionada.2）Cimentación desigual, base débil o pernos de anclaje flojos.3）Acoplamiento desalineado o eje doblado.4）Excentricidad del rotor, desequilibrio del rotor, maquinaria accionada desequilibrada o excentricidad de los rodamientos.5）Escasez de aceite o daños a los rodamientos.6）Rotura de la barra del rotor.7）Pérdida de fase u operación sobrecargada.   Inspección de motores 1.Inspección previa a la operación1）Compruebe si la carcasa está limpia, inspeccione si hay polvo y suciedad dentro de los motores abiertos.2）Desconecte los cables y los tableros de terminales, mida la resistencia del devanado y el aislamiento a tierra.3）Verifique que la conexión del devanado del estator y el voltaje de la fuente de alimentación sean correctos según la placa de identificación.4）Gire manualmente el rotor del motor y el sistema de transmisión, verifique si hay obstrucciones y la lubricación de los cojinetes.5）Asegúrese de que el sistema de ventilación no esté obstruido y que todos los sujetadores estén seguros.6）Compruebe la conexión a tierra del motor. 2.Inspección operativa1）Durante el funcionamiento normal, la corriente y el voltaje no deben exceder los valores nominales. El desequilibrio de corriente de fase no debe exceder el 10%, el desequilibrio de voltaje de fase no debe exceder el 5% y la fluctuación de voltaje permitida está entre -5% y +5% del voltaje nominal, sin exceder el 10%.2）Asegúrese de que los dispositivos de medición de temperatura estén funcionando y que la temperatura aumente dentro del rango especificado.3）Sonido y vibración normales, sin olores anormales.4）Lubricación adecuada del rodamiento, rotación flexible del anillo de aceite.5）Sistema de refrigeración en buen estado.6） Limpie los alrededores sin residuos, fugas de agua, aceite o aire.7）Cubiertas protectoras, cajas de terminales, cables de conexión a tierra y cajas de control intactas.  Mantenimiento de motores 1）Mantenga los alrededores del motor limpios y libres de residuos.2）Inspección periódica, dirección de anomalías, registro de defectos.3）Evitar fugas de agua o vapor alrededor, evitando que la humedad del motor afecte el aislamiento.4）Cambie el aceite lubricante con regularidad, normalmente cada 1000 horas para los cojinetes lisos y cada 500 horas para los cojinetes de rodillos.5）Inspeccione periódicamente el aislamiento de los motores de reserva y solucione el incumplimiento con prontitud.

(1). Método de control manualEl variador Yaskawa puede lograr el control manual de la rotación del motor a través del panel de control. El método específico es el siguiente:1. Abra el panel de control e ingrese al modo manual.2. Primero configure la frecuencia a 0 Hz, luego presione el botón de inicio, el motor se detendrá en este momento.3. Presione el botón de avance o retroceso, el motor girará en la dirección establecida.4. La velocidad del motor se puede ajustar configurando la frecuencia.Nota: Al controlar manualmente la rotación del motor, se debe tener la mente clara para garantizar su seguridad. (2). Precauciones1. Antes de realizar el control manual, asegúrese de que el equipo haya sido correctamente conectado eléctricamente e instalado mecánicamente.2. Primero, comprenda los métodos básicos de operación del equipo y luego contrólelo manualmente para garantizar la seguridad.3. Al ajustar manualmente la velocidad del motor, aumente o disminuya gradualmente la frecuencia para evitar cambios frecuentes que causen sobrecarga y afecten la vida útil del equipo.4. Después de la operación manual, detenga completamente la rotación del motor y apague el panel de control para evitar riesgos de seguridad. (3). Problemas comunes1. Es posible que el motor no gire de manera constante durante el control manual, lo que podría deberse a conexiones eléctricas incorrectas o una carga excesiva del motor.2. Los ruidos y olores inusuales durante el control manual pueden indicar fallas mecánicas en el equipo.3. Si el panel de control no arranca o no ajusta la frecuencia después de arrancar, podría deberse a un mal funcionamiento en el propio panel de control.4. Si los problemas anteriores no se pueden resolver, comuníquese de inmediato con los técnicos de mantenimiento del equipo para obtener ayuda. En conclusión, el accionamiento Yaskawa es un dispositivo de conducción de alta precisión y el método de control manual correcto es crucial para mejorar la eficiencia de operación del equipo y garantizar la seguridad de los operadores.

El Controlador PLC-5 está en la posición central del sistema de control, integra los sistemas existentes y futuros a través de ethernet/ip, ControlNet y DeviceNet, y proporciona la interconexión entre los procesadores SLC 500, ControlLogix y Micrologix. Debido a que el procesador PLC-5 tiene una conexión de red incorporada, PLC-5 hace que la estructura de control sea lo suficientemente flexible como para establecer una conexión económica entre una amplia gama de equipos.   La configuración mínima de un sistema de control PLC-5/1771 incluye un módulo controlador programable y algunos módulos de entradas y salidas y módulos de fuente de alimentación instalados en un rack. El controlador con puerto de comunicación se puede seleccionar según sea necesario. PLC-5 puede alcanzar 512 puntos de entrada y salida como máximo. Todos los procesadores PLC-5 tienen interfaces de E/S remotas. Algunos procesadores PLC-5 tienen interfaces de E/S extendidas locales. Algunos procesadores PLC-5 tienen interfaces de E/S extendidas locales. Algunos procesadores PLC-5 tienen una interfaz de comunicación ControlNet. Si desea proporcionar un puerto de escáner de E/S DeviceNet para el sistema, debe agregar un módulo de escáner DeviceNet (1771-SDN).   PLC-5 es un producto grande, estable y temprano de Rockwell Automation En todo el mundo, más de 450.000 conjuntos de PLC-5 y más de 1.000.000 de módulos de E/S PLC-5 1771 funcionan de forma estable. PLC-5 tiene un índice MTBF del módulo de más de 400000 horas. El sistema de espera en caliente PLC-5 se puede utilizar en ocasiones con altos requisitos de seguridad de control.   En los últimos años, PLC-5 ha agregado ControlNet, DeviceNet, ethernet/ip y otras funciones de interfaz de red industrial.   Los controladores PLC-5 se pueden dividir en las siguientes categorías:   1. Controlador PLC-5 clásico Existen varios modelos de CPU: Número de pedido del producto (modelo) correspondiente al nombre del procesador PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Controlador PLC-5 mejorado Existen varios modelos de CPU: 1785-L11B, 1785-L20B, 1785-L30B, 1785-L40B, 1785-L60B, 1785-L80B Generalmente se proporciona una interfaz de comunicación de entrada/salida remota DH+ o (y) (E/S remotas).   3. Controlador Ethernet PLC-5 Existen varios modelos de CPU: 1785-L20E, 1785-L40E, 1785-L80E Para las tres CPU anteriores, la interfaz Ethernet es una configuración estándar incorporada. También se proporciona interfaz DH+ o E/S remota   4. Red de control Controlador PLC-5 Existen varios modelos de CPU: 1785-L20C15、1785-L40C15、1785-L46C15、1785-L80C15。 Las cuatro CPU anteriores tienen función de comunicación de red ControlNet incorporada y también proporcionan función de conexión de comunicación de entrada/salida remota y dh+.   5. Controlador de protección PLC-5 Existen varios modelos de CPU: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 El controlador seguro permite al usuario configurar el acceso a áreas de programa "críticas" o "privadas", áreas de memoria protegidas, entradas y salidas protegidas, etc., y puede también restringir el funcionamiento del controlador. Los usuarios pueden ser clasificados y administrados mediante software de programación, de modo que tengan diferentes permisos del sistema.   A excepción del controlador PLC-5 clásico, los cinco controladores anteriores están equipados con un puerto de comunicación serie de 25 pines.